Innovadora simulación humana en 3D: BMW Group Planta Regensburg utiliza herramientas virtuales para planificar procesos de ensamble años antes del lanzamiento de NEUE KLASSE

Regensburg. En la BMW Group Planta Regensburg, ya es posible experimentar en forma virtual cómo se verá la fábrica dentro de unos años: La producción de la NEUE KLASSE, la próxima generación de modelos de BMW, también se incrementará en Regensburg en la segunda mitad de la década. El Director de la Planta, Armin Ebner, comenta: “Con la NEUE KLASSE, que se basa en una arquitectura de vehículo completamente nueva, nuestro objetivo como empresa es establecer nuevos estándares de digitalización, electrificación y circularidad. Hoy, años antes del lanzamiento oficial de la producción en serie, la planificación virtual de las nuevas líneas de producción ya está en marcha, incluso mientras seguimos construyendo los actuales BMW X1 y BMW X2.”

Imagen virtual de nuevas líneas de producción años antes del lanzamiento de la serie

Como parte de un proyecto piloto implementado en el ensamble de vehículos, BMW Group Planta Regensburg está utilizando “simulación humana en 3D” por primera vez en toda la planta. “Esto nos permite no solo mapear virtualmente las estructuras de fabricación futuras en un gemelo digital, sino también simular a los empleados que trabajarán en nuestras líneas de ensamble en el futuro,” explica Sebastian Moser, un especialista en innovación y digitalización para el sistema de producción de Regensburg. En la práctica, esto significa que los flujos de trabajo futuros y las operaciones individuales en la línea de ensamble de Regensburg pueden ser mapeados y probados virtualmente mucho antes del lanzamiento en serie de los nuevos modelos.

“El proyecto es un paso más hacia la BMW iFACTORY digital e inteligentemente conectada,” confirma Ebner. “La virtualización, la inteligencia artificial y la ciencia de datos están acelerando y refinando nuestra planificación. La planificación digital de fábricas nos permite reducir el esfuerzo de planificación y realizar lanzamientos de vehículos más eficientes y estables en el futuro.” El BMW Group está adoptando un enfoque digital primero para validar y optimizar sistemas de fabricación complejos en toda su red de producción, confiando en NVIDIA Omniverse Enterprise, una plataforma para crear y operar aplicaciones de metaverso industrial en 3D, para ejecutar simulaciones con gemelos digitales.

Simulación humana muy cercana a la realidad futura de la fábrica

Hasta la fecha, la “simulación humana en 3D” en BMW Group Planta Regensburg abarca una sección completa de la línea con 41 ciclos operativos, cubriendo más de 1,000 metros cuadrados de espacio de ensamble. La simulación realista de las operaciones en el diseño futuro de la fábrica permite ya hoy desarrollar especificaciones de ciclo efectivas y realizar análisis ergonómicos amigables con la salud.

“Las simulaciones de personas en nuestra línea de ensamble digital se mueven y comportan como personas reales,” explica Dominik Wottke, un experto en producción y calidad en el ensamble de vehículos en la planta de Regensburg. “Por ejemplo, si el software detecta que un empleado virtual necesita agacharse demasiado o levantar un peso excesivo para completar una operación, entonces eso también sucederá en el mundo real. Por lo tanto, podemos responder a esto de manera específica y hacer mejoras desde el modelado.”

Las gafas de realidad virtual llevan a los empleados en un viaje virtual al futuro

La “simulación humana en 3D” también sirve como una herramienta de capacitación e información. “Podemos usar secuencias de video del gemelo digital para llevar a nuestros asociados en un viaje al futuro y mostrarles cómo se verá su lugar de trabajo futuro,” dice Wottke. Los gerentes de proyecto han establecido una sala virtual para este propósito, donde los empleados de ensamble de vehículos en Regensburg pueden usar gafas de realidad virtual para explorar la línea de ensamble futura de manera virtual y examinar los detalles de cerca, si es necesario. También pueden practicar ciclos operativos específicos y mejorar sus habilidades, trabajando junto a “colegas” virtuales. El objetivo es entrenar estas operaciones por adelantado, para que se pueda acortar la fase de aprendizaje en la línea de ensamble real.