Vehículo de transporte autónomo y sin conductor navega con precisión a través de la planta de prensas de BMW Group Planta Regensburg.

Regensburg. Con la introducción de un vehículo de transporte autónomo en su planta de prensas, BMW Group Planta Regensburg está impulsando la digitalización y automatización de sus procesos de fabricación: la compañía da así un nuevo paso hacia la BMW iFACTORY digital e inteligentemente conectada.

La plataforma de transporte sin conductor, con su tren de propulsión eléctrico, se encargará del transporte interno de herramientas de prensado y chapas de acero para las líneas de prensado de forma autónoma, con una carga útil de hasta 55 toneladas. Utilizando la más avanzada tecnología de sensores, el sistema de transporte navega con precisión y de forma autónoma a través de las instalaciones de producción de la planta de prensas de Regensburg a una velocidad de cuatro km/h, sin conductor. La solución es única en su tipo y actualmente no existe en ningún otro lugar del mundo.

"Vemos un tremendo potencial en la implementación de soluciones logísticas autónomas. El vehículo eléctrico sin emisiones nos permitirá hacer que los procesos de fabricación en nuestra planta de prensas sean aún más eficientes y flexibles, así como reducir los viajes de transporte y los tiempos de entrega. Esto no sólo aumentará la productividad, sino que también ahorrará energía y mejorará la seguridad laboral de nuestros colaboradores", afirma Tobias Müller, Gerente de mantenimiento de la planta de prensas de BMW Group Planta Regensburg.

Uso de tecnología innovadora de sensores LiDAR

El nuevo vehículo de transporte sin conductor utiliza la innovadora tecnología LiDAR (Light Detection And Ranging) del fabricante Pefra. "Los sensores LiDAR son una tecnología clave para la conducción autónoma y los procesos automatizados", explica Müller. En combinación con cámaras y sensores de radar, monitorean su entorno, ayudando en la orientación, la detección de obstáculos y la medición de distancias, brindando una mayor seguridad y eficiencia en un entorno complejo, ya sea en carreteras congestionadas o en entornos industriales automatizados, como la planta de prensas de BMW Group en Regensburg. El proceso LiDAR 3D implica escanear el entorno, utilizando numerosas mediciones ópticas individuales de distancia que luego se combinan para generar una imagen 3D ("nube de puntos") del entorno capturado por el sensor LiDAR.

BMW Group Planta Regensburg

La planta de prensas de BMW Group Planta Regensburg procesa aproximadamente 1,100 toneladas de acero cada día laborable, lo que equivale a una producción diaria de 131,000 piezas prensadas. El alcance de la producción incluye 113 componentes diferentes de la carrocería. Además de las piezas estructurales y de refuerzo, la planta de prensas también conforma grandes secciones de paneles exteriores, como los marcos laterales, las cubiertas de las puertas y los cofres, a partir de chapa de acero que puede medir hasta 4.5 metros de longitud. Los rollos de acero procesados pueden pesar hasta 33 toneladas. La más potente de las cuatro líneas de prensas de la planta de prensas de Regensburg utiliza tecnología de servomotores de alta velocidad, convirtiéndola en una de las prensas más rápidas del mundo, con una fuerza de prensado de 9,000 toneladas, equivalente al peso de la Torre Eiffel. La prensa alcanza una velocidad de hasta 23 golpes por minuto. Los componentes de la carrocería fabricados en la planta de prensas se ensamblan luego en las carrocerías de los vehículos en la cercana planta de ensamblaje de BMW Group Planta Regensburg.

Circuito cerrado de reciclaje: el uso de acero secundario ahorra alrededor de 160,000 toneladas de CO2 por año en la planta de prensas de Regensburg

Las operaciones en la planta de prensas de Regensburg generan aproximadamente 80,000 toneladas de recortes cada año, que luego se reciclan dentro de un circuito cerrado. El primer paso es que los recortes se procesen en una prensa de reciclaje, que los convierte en cubos de acero de 40 x 40 centímetros y 220 kilogramos de peso cada uno. Estos se envían de vuelta al proveedor de acero, donde se procesan en lo que se conoce como acero secundario. El uso de acero secundario en la planta de prensas de Regensburg del Grupo BMW genera dos toneladas menos de CO2 por tonelada de acero, en comparación con la producción de acero primario. Esto reduce la huella de carbono de la planta en aproximadamente 160,000 toneladas por año.

Para proteger a los colaboradores, los residentes y el medio ambiente de las emisiones de ruido y las vibraciones, las instalaciones de producción y reciclaje de la planta de prensas de Regensburg están equipadas con aislamiento acústico. Además, todos los sistemas de producción funcionan con vibraciones mínimas.