Trasporto a basse emissioni: camion elettrici per componenti elettrici

Lipsia. L'elettrificazione della logistica dei trasporti per la produzione di componenti elettronici sta prendendo piede. Di recente, due autocarri completamente elettrici si sono occupati del trasporto dei componenti dal magazzino ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione presso lo stabilimento del BMW Group di Lipsia. Insieme, risparmieranno circa nove tonnellate di CO₂ all'anno rispetto ai veicoli di trasporto convenzionali alimentati a diesel.

I due autocarri elettrici compiono il viaggio di andata e ritorno di otto chilometri dal centro logistico ai capannoni di produzione delle batterie ad alta tensione di Lipsia fino a dodici volte al giorno. Si tratta di quasi 100 chilometri al giorno per ogni camion, percorsi silenziosamente e con zero emissioni locali. Per distanze così brevi, i camion elettrici sono la soluzione perfetta.

I due veicoli trasportano i pezzi per la produzione di e-drive, principalmente celle e moduli di batterie. Trasportano i pezzi dal magazzino logistico di BMW Allee ai capannoni di produzione dello stabilimento, operando 24 ore su 24 in tre turni. Il semirimorchio presenta il simbolo della batteria sulla fiancata e una scritta che annuncia che il camion completamente elettrico è in viaggio per Lipsia: per la produzione locale, il trasporto senza emissioni e le batterie ad alta tensione prodotte in città. 

I camion elettrici supportano la produzione di batterie ad alta tensione

Dal 2021 lo stabilimento del BMW Group di Lipsia produce componenti elettrici per la rete di produzione. Dall'inizio del 2024 gestisce anche l'intero processo di produzione delle batterie ad alta tensione per l'attuale quinta generazione. Si tratta di tre fasi, che si svolgono nelle cinque linee di rivestimento delle celle, nelle tre linee di produzione dei moduli e nelle due linee di assemblaggio delle batterie ad alta tensione dello stabilimento - e comprendono i powerpack per la MINI Countryman Electric, prodotti internamente dal marzo di quest'anno. La produzione di batterie è attualmente gestita da un team di circa 1.000 dipendenti.

Oltre alle batterie ad alta tensione per la MINI Countryman Electric, lo stabilimento di Lipsia produce pacchi batteria e moduli per la rete di produzione BMW, per le BMW iX1, BMW iX2, BMW i4, BMW i5 e BMW iX completamente elettriche.

Le batterie ad alta tensione vengono prodotte nei capannoni che un tempo ospitavano l'assemblaggio della BMW i3 e della BMW i8. I capannoni sono stati ora convertiti e sono stati aggiunti nuovi edifici, creando circa 150.000 m² di spazio per questa area di produzione all'interno dello stabilimento di Lipsia. La produzione annuale raggiunge le 300.000 batterie ad alta tensione all'anno e gli investimenti del BMW Group nella produzione di componenti elettronici presso lo stabilimento di Lipsia ammontano a oltre 900 milioni di euro.

La direttrice dello stabilimento Petra Peterhänsel vede l'introduzione dei due camion elettrici come un'ulteriore pietra miliare sulla strada del futuro: “Siamo lieti di intraprendere questo viaggio con il nostro partner logistico di lunga data, il Rudolph Logisitik Gruppe. La transizione verso l'elettromobilità e la produzione sostenibile non riguarda solo le nostre auto BMW e MINI, ma anche i nostri metodi di produzione e le nostre catene di fornitura.”

Emissioni ridotte, meno rumore

Alimentati da sistemi di batterie al litio ferro fosfato (LFP), i due autocarri completamente elettrici che lavorano per lo stabilimento BMW Group di Lipsia sono prodotti da Designwerk. Secondo il produttore, le quattro unità elettriche di un camion elettrico Designwerk erogano 610 CV e sono tre volte più efficienti delle loro controparti diesel quando sono su strada. Producono zero emissioni quando sono in funzione e non incidono sull'ambiente con particelle di fuliggine, ossidi di azoto (NOx), anidride carbonica (CO₂) o rumore del motore. Gli studi dimostrano che in fase di sorpasso o di accelerazione a bassa velocità, un camion elettrico emette circa cinque decibel (dB) in meno di rumore rispetto a un veicolo analogo alimentato a diesel.

I camion vengono ricaricati durante le pause dei conducenti. Le batterie da 340 kWh impiegano circa 1,5 ore per ricaricarsi all'80%. Secondo Designwerk, possono essere ricaricate circa 3.000 volte.

Aperti a diverse tecnologie per ridurre le emissioni  di CO₂ della logistica

L'uso di camion elettrici nella logistica è una delle misure previste dal progetto Green Transport Logistics del BMW Group. Questo progetto mira a ridurre le emissioni derivanti dal trasporto nella rete globale di produzione e vendita e adotta un approccio aperto alle tecnologie, dando priorità alle opzioni energetiche e di trasporto efficienti dal punto di vista della CO ₂. Oltre ai camion elettrici a batteria, si fa sempre più uso di biocarburanti come l'HVO100, ricavato da residui e rifiuti e utilizzato, ad esempio, nello stabilimento di Monaco. Anche le consegne della produzione in Germania sono state sperimentate utilizzando bio-GNL nei veicoli in circolazione. Inoltre, nel tentativo di saperne di più sull'utilizzo dell'idrogeno come carburante per i camion, il BMW Group è coinvolto in progetti di ricerca come H2Haul e HyCET.

Entro il 2030 il BMW Group mira a ridurre le emissioni di CO₂ nel ciclo di vita del veicolo del 40% rispetto al 2019.

Per ulteriori informazioni:

Marco Di Gregorio                                                             

Product, Technology and Innovation Manager

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