Jetzt wird‘s bunt in Debrecen – Lackiererei startet als erste Technologie im neuen BMW Group Werk den Betrieb

Debrecen. Das BMW Group Werk Debrecen nimmt konkrete Formen an. Als erste Technologie wird am neuen Produktionsstandort in Ungarn jetzt die hochmoderne Lackiererei in Betrieb genommen. Durch den Einsatz verschiedener neuer Verfahren und Systeme wie Power-to-Heat, Heat Grid und eRTO ist die Anlage in Debrecen die erste Lackiererei im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group, die komplett ohne den Einsatz von fossilen Energieträgern arbeiten wird. Der neue Standort Debrecen, an dem im Herbst dieses Jahres die Vorserienproduktion der Neuen Klasse startet, ist damit eine Blaupause für alle künftigen Werke nach den Grundsätzen der BMW iFACTORY.

Die neue Lackiererei in Debrecen ist darauf ausgelegt, in einem vollautomatisierten Lackierprozess 30 Fahrzeugkarosserien pro Stunde zu lackieren. Diese Kapazität kann später auf bis zu 60 Fahrzeuge pro Stunde erweitert werden. Die Befähigung der Anlage erfolgt mit BMW X1 Karosserien. Entwickelt und geplant wurde die hochmoderne Anlage mit Hilfe vorhandener Expertise im Produktionsnetzwerk. Das Gebäude der Lackiererei bietet auf einer Grundfläche von 33.000 Quadratmetern und auf drei Stockwerken Arbeitsfläche für eine moderne Produktion.

Power-to-Heat reduziert signifikant den CO₂-Fußabdruck

Wesentliche Voraussetzung für den Betrieb der Lackiererei in Debrecen ohne fossile Energieträger wie Erdgas ist das Power-to-Heat-Prinzip. Dabei werden alle für den Lackiervorgang notwendigen Öfen sowie weitere Prozesse komplett elektrisch betrieben – statt wie bisher üblich mit Erdgas. Dieses Prinzip verringert den CO₂-Fußabdruck der Lackiererei deutlich, auch wenn durch den Verzicht auf Erdgas der Stromverbrauch steigt. In Debrecen beziehen wir unseren Fremdstrombedarf für die Produktion ausschließlich aus erneuerbaren Energiequellen.

Heat Grid spart weitere 10 Prozent Energie ein

Das Energieeffizienz-Projekt „Heat Grid“ wurde in der Planung der neuen Lackiererei erfolgreich umgesetzt. Das innovative Konzept kombiniert mehrere Maßnahmen zur effizienten Energierückgewinnung und erzielt eine zusätzliche Energieeinsparung von bis zu zehn Prozent. Das Herzstück des Projekts ist ein großer Multivalent-Speicherkessel, der die Abwärme aus der Druckluftversorgung, den Trocknungsöfen und den Kälteanlagen bündelt. Diese Abwärme wird dann genutzt, um den Wasserkreislauf vorzuheizen.

Die zweite Besonderheit in Debrecen ist, dass das System insgesamt mit einer Wasservorlauftemperatur von nur 65 Grad Celsius arbeitet, im Vergleich zu 90 bis 120 Grad Celsius bei bisherigen Anlagen. Mit dem Warmwasser werden in der Lackiererei die Hallenlüftungsanlagen versorgt und die Lackierkabinen stabil auf einer Prozesstemperatur von 22 Grad Celsius und einer Luftfeuchtigkeit von 60 bis 65 Prozent gehalten.

Abluftreinigung im innovativen eRTO-Verfahren

Bei der Abluftreinigung kommt in Debrecen das innovative eRTO-Verfahren zum Einsatz. eRTO steht für elektrisch regenerative thermische Oxidation, ein Prozess, der die Abluft aus der Lackiererei bei Temperaturen von 800 bis 1.000 Grad Celsius reinigt und dafür – anders als bisher – ausschließlich Elektrizität benötigt. Bei dem Reinigungsprozess strömt die Abluft durch ein Keramikbett, in dem die Restbestände der Lösungsmittel verbrennen. Dazu muss die Luft in kurzer Zeit stark erhitzt werden. Durch ihren hohen thermischen Rückgewinnungsgrad, bei dem die Hitze im System erhalten bleibt, bietet die eRTO-Anlage eine sehr hohe Energieeffizienz.

Vollautomatisierte Trockenabscheidung

In der neuen Lackiererei in Debrecen kommt außerdem, wie bereits an vielen anderen Standorten der BMW Group, eine moderne, umweltschonende Trockenabscheidung zum Einsatz. Dabei wird der Lack-Overspray, der in der Lackierkabine nicht auf der Karosserie haftet, herausgefiltert und mit Kalksteinmehl gebunden. Das reduziert den Wasserverbrauch deutlich und die Lackierkabine kann mit bis zu 90 Prozent Umluftanteil betrieben werden. Dadurch müssen statt 100 Prozent nur noch zehn Prozent der Luft temperiert und befeuchtet werden, was zu einer hohen Energieeinsparung führt. Zudem kann das genutzte Steinmehl in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt und beispielsweise in der Zementindustrie weiterverwendet werden, anstatt wie beim früheren Nassauswaschverfahren als verunreinigtes Abwasser entsorgt werden zu müssen.

Umfassende Digitalisierung

Neben innovativen Technologien wie Heat Grid und eRTO trägt auch eine umfassende Digitalisierung zur hohen Effizienz der neuen Lackiererei in Debrecen bei. So befördern etwa sogenannte AGV (Automated Guided Vehicles) die Rohkarosserien fahrerlos und vollautomatisiert zu den verschiedenen Arbeitsschritten. Darüber hinaus kommt eine Automatisierte Oberflächeninspektion (AOI) zum Einsatz, die mithilfe von künstlicher Intelligenz Unregelmäßigkeiten nach dem Lackieren erkennt und die Merkmale erfasst, die eine Nachbearbeitung erfordern. Die Planung für die Lackiererei erfolgte virtuell. Damit konnte die Strukturplanung bereits virtuell vor dem tatsächlichen Aufbau überprüft werden. Auch Einführungsschulungen für Mitarbeitende wurden vorab virtuell durchgeführt.