BMW Group erhöht Einsatz von CO2-arm produziertem Stahl in den europäischen Werken deutlich

München. Die BMW Group reduziert im Rahmen ihrer ambitionierten Nachhaltigkeitsaktivitäten fortlaufend die CO₂-Emissionen in ihrem Lieferantennetzwerk. Einen wesentlichen Beitrag hierzu leistet Stahl, der nicht mit fossilen Rohstoffen wie Kohle, sondern auf Basis von Erdgas oder Wasserstoff und grünem Strom hergestellt wird. Mit der Salzgitter AG hat die BMW Group nun eine entsprechende Vereinbarung zur Lieferung von CO₂-arm produziertem Stahl abgeschlossen. Der Stahl soll ab 2026 für die Serienproduktion von Automobilen in den europäischen Werken der BMW Group eingesetzt werden. Damit weitet die BMW Group den Bezug von CO₂-reduziertem Stahl auf bereits zwei Lieferanten aus. Über 40% des Bedarfs in den europäischen Werken soll so bis 2030 mit Stahl aus CO₂-armer Herstellung abgedeckt werden. Die CO₂-Emissionen werden dadurch um bis zu 400.000 Tonnen pro Jahr vermindert.

„Dies ist ein wichtiger Schritt, um die CO₂-Emissionen bereits an ihrem Ursprung im Lieferantennetzwerk substanziell zu reduzieren“, sagte Joachim Post, Vorstand der BMW AG für Einkauf und Lieferantennetzwerk. „Unser Anspruch ist es, im Rahmen eines ganzheitlichen Ansatzes den CO₂-Abdruck von Fahrzeugen über ihren gesamten Lebenszyklus zu reduzieren. Gerade im Bereich Stahl gehen wir voran, indem wir für unsere Werke in Europa künftig CO₂-reduzierten Stahl beziehen.“

Ab 2025 bezieht die BMW Group für ihre europäischen Werke Stahl aus Nordschweden, der auf Basis von Wasserstoff und Grünstrom hergestellt wird. Die CO₂-Emissionen reduzieren sich dabei um bis zu 95%. Die Presswerke der BMW Group in Europa verarbeiten pro Jahr mehr als eine halbe Million Tonnen Stahl.

Schrittweise Umstellung auf CO₂-arme Stahlerzeugung
Die Stahlproduktion verursacht aufgrund der energieintensiven Herstellung hohe CO₂-Emissionen. In der Automobilproduktion ist Stahl mit seinen vielseitigen Eigenschaften einer der wichtigsten Werkstoffe und wird auch in Zukunft einen wichtigen Anteil an der Karosserie und zahlreiche Komponenten haben.
Um die CO₂-Emissionen in der Stahlproduktion massiv zu senken stellt die Salzgitter AG die Produktion von Stahl schrittweise auf eine nahezu CO₂-freie Stahlproduktion um. Zentrale Elemente der Transformation sind Strom aus erneuerbaren Quellen und dessen Einsatz in der Produktion von Wasserstoff mittels Elektrolyse. Dieser grüne Wasserstoff wird die Kohle ersetzen, die derzeit im konventionellen Hochofenprozess verwendet wird. Möglich wird dies mithilfe sogenannter Direktreduktionsanlagen, in denen Eisenerz durch Wasserstoff direkt im festen Zustand zu Eisen reduziert wird. Das erzeugte feste Eisen wird anschließend gemeinsam mit Stahlschrott in einem Elektrolichtbogenofen mit regenerativem Strom eingeschmolzen.
Die Salzgitter AG plant, über dieses Verfahren die CO₂-Emissionen in der Stahlproduktion sukzessive auf nur noch fünf Prozent der ursprünglichen Emissionen zu reduzieren.

Geschlossener Kreislauf schont Ressourcen und reduziert CO₂-Emissionen
Die BMW Group hat bereits vor über fünf Jahren mit der Salzgitter AG einen geschlossenen Materialkreislauf für Stahlblechabfälle aus dem BMW Group Werk Leipzig aufgebaut. Nach der Belieferung des Werks mit Stahlcoils nimmt die Salzgitter AG auf dem Rückweg überschüssige Stahlreste, wie sie in den Presswerken zum Beispiel beim Ausstanzen der Türen entstehen, wieder mit und verwendet sie für die Herstellung von neuem Stahl. Dieser Stahl wird dann an die BMW Group Werke geliefert. So werden Rohstoffe in einer Kreislaufwirtschaft mehrfach genutzt und natürliche Ressourcen geschont.
Auch die Stahlblechabfälle der weiteren europäischen BMW Group Werke werden entweder über einen direkten Materialkreislauf wiederverwendet oder über den Stahlhandel zu Stahlproduzenten zurückgeschickt und zu neuem Stahl verarbeitet.

Einsatz von Sekundärstahl aus Kreislaufwirtschaft reduziert CO₂-Emissionen
Bei den Fahrzeugen der BMW Group stammt dabei schon heute bis zu ein Viertel des Stahls aus Recycling-Kreisläufen. Die BMW Group plant, den Anteil dieses Sekundärstahls bis 2030 sukzessive auf bis zu 50% zu erhöhen.
Durch den deutlich geringeren Energieaufwand reduzieren sich die CO₂-Emissionen bei der Herstellung von Sekundärstahl durchschnittlich um 50–80% gegenüber der Produktion von Primärstahl.

Investition in Start-Ups beschleunigt Entwicklung neuer Technologien
Zusätzlich zum Bezug von CO₂-reduziertem Stahl hat die BMW Group über ihren Venture-Capital-Fonds BMW i Ventures in ein innovatives Verfahren zur CO₂-freien Stahlherstellung investiert, das das US-Startup Boston Metal entwickelt hat. Boston Metal verwendet für seine neue Technologie Elektrizität, um über eine Elektrolysezelle Flüssigeisen herzustellen, das später zu Stahl weiterverarbeitet wird. Wenn für diesen Prozess Strom aus erneuerbaren Energien eingesetzt wird, ist die Stahlproduktion CO₂-frei. Boston Metal will das neue Verfahren in den kommenden Jahren für die Stahlproduktion im industriellen Maßstab ausbauen.

Mit der Investition in Start-Ups möchte die BMW Group die Entwicklung neuer Technologien beschleunigen, den Wettbewerb fördern und Impulse setzen, die jungen Unternehmen den Marktzugang erleichtern. Innovative Technologien führen zu einem besseren, nachhaltigeren und effizienteren Zugang zu Rohstoffen.

Die Investition in neue Technologien ist eine von vielen Maßnahmen, die die BMW Group unternimmt, um ihre ambitionierten Ziele für die Stahl-Lieferkette zu erreichen. So ist bei jeder Auftragsvergabe die CO₂-arme Produktion ein wichtiges Vergabekriterium.