Start der Serienfertigung des BMW iX*

Dingolfing/Steyr. Seit heute läuft die Serienfertigung des vollelektrischen BMW iX* in Dingolfing. In dem Werk in Niederbayern laufen damit Fahrzeuge mit allen Antriebsvarianten, also Verbrenner, Plugin-Hybride und vollelektrische Modelle vom gleichen Band. Milan Nedeljkovic, Produktionsvorstand der BMW AG: „Mit dem Anlauf des BMW iX* haben wir einen weiteren Meilenstein im Ausbau der Elektrifizierung erreicht. Unser Produktionsnetzwerk beweist damit die erfolgreiche Transformation in Richtung Elektromobilität und Digitalisierung.“

Der BMW iX* wird im größten europäischen Produktionswerk der BMW Group auf einer Montagelinie flexibel im Mix mit Fahrzeugen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe gebaut. Um diese Flexibilität und Antriebsvielfalt darstellen zu können, wurde die Dingolfinger Fahrzeugmontage erweitert und umstrukturiert. Insgesamt investierte die BMW Group für den BMW iX* im Dingolfinger Fahrzeugwerk mehr als 400 Millionen Euro. Viele der Umbau- und Strukturmaßnahmen für den BMW iX* kommen bereits den Nachfolgegenerationen des BMW 7er und 5er zugute, die in den nächsten Jahren in Dingolfing vom Band laufen. Für beide Modellreihen sind ebenfalls vollelektrische Varianten angekündigt.

Mitte des Jahrzehnts bereits die Hälfte des Produktionsvolumens elektrifiziert

Schon dieses Jahr plant die BMW Group mit dem BMW iX* und weiteren PHEV-Modellen allein im Werk Dingolfing eine Verdopplung des Anteils elektrifizierter Fahrzeuge am Produktionsvolumen im Vergleich zum Vorjahr. Bis zur Mitte des Jahrzehnts wird die Hälfte der in Dingolfing produzierten Fahrzeuge elektrifiziert sein. Eine wichtige Rolle soll dabei das neue Modell spielen. „Bereits nächstes Jahr wird der BMW iX* eines der volumenstärksten Modelle am Standort sein“, sagte Nedeljkovic. Dem BMW iX* folgt im Herbst der BMW i4*, der in München produziert wird. Ende nächsten Jahres werden alle deutschen Werke mindestens ein vollelektrisches Fahrzeug produzieren.

Breites Know-how: Fahrzeug- und E-Antriebsfertigung vor Ort

Die Fertigung des BMW iX* in Dingolfing profitiert von dem breiten Know-how und der Kompetenz der am Standort angesiedelten Technologien. Durch deren enges Zusammenspiel werden eine hohe Eigenleistungstiefe, kurze Wege und ein produktionstechnisches Gesamtoptimum erreicht. Auch das vollelektrische Herz des BMW iX*, der hochintegrierte E-Antrieb und die Batterie der fünften Genera­tion, sowie die komplette E-Achse entstehen am Standort im Zusammenspiel der Dingolfinger Komponentenwerke. Die Fertigungskapazitäten werden konsequent erweitert. Ab 2022 können in Dingolfing E-Antriebe für mehr als eine halbe Million elektrifi­zierte Fahrzeuge gebaut werden.

Der BMW iX* als Wegbereiter

Mit dem BMW iX* hält eine Vielzahl von Innovationen im Produkt wie in den Pro­duktionsprozessen Einzug ins Werk – gerade im Bereich Bordnetzarchitektur, Soft­ware, digitale Services, Vernetzung und automatisierte Fahrfunktionen. Das Fahr­zeug hat damit eine wichtige Wegbereiter-Funktion und macht Dingolfing als Leit­werk Oberklasse der BMW Group „e-car-“ und „smart-car-ready“.

Der BMW iX* ist damit ein wichtiger Wegbereiter auch in der Produktion und lässt Zukunftstechnologien ins Produktionssystem einziehen – etwa bei digitalen Metho­den der Mitarbeiterqualifizierung, der Automatisierung von Logistikprozessen, der virtuellen Inbetriebnahme und der Absicherung von Fahrerassistenzsystemen.

Christoph Schröder, Leiter des BMW Group Werks Dingolfing: „Als Leitwerk Ober­klasse produziert unser Standort den Technologieträger der BMW Group. Es erweist sich damit einmal mehr als Pionier der Mobilität von morgen und als branchenweiter Vorreiter bei automobilen Schlüssel- und Zukunftsthemen wie Elektrifizierung, Digitalisierung und Nachhaltigkeit. Der BMW iX* führt damit die vor langer Zeit begonnene erfolgreiche Transformation des BMW Group Standorts Dingolfing fort.“

Besonderer Fokus auf Nachhaltigkeit

Das Thema Nachhaltigkeit ist fest im Unternehmen verankert. Besonderer Fokus wird dabei auf die Verbesserung der CO₂-Bilanz gelegt – gerade auch bei der Produktion von Elektrofahrzeugen. So bescheinigten unabhängige Prüfinstanzen dem BMW iX xDrive40* gegenüber einem vergleichbaren Sports Activity Vehicle mit Verbrennungsmotor ein um rund 45 Prozent geringeres Treib­hauspotenzial. „Wir sind schon heute Benchmark unserer Industrie bei Nachhaltig­keit, investieren aber auch zukünftig in ressourcenschonende Technologien und setzen uns anspruchsvolle Ziele für die nachhaltigste Produktion“, betonte Produktionsvorstand Milan Nedeljkovic. Die BMW Group verfolgt einen ganzheitlichen Ansatz zur Senkung der CO_2-Emissionen und Minimierung des Ressourcenverbrauchs, der die gesamte Wertschöpfung und damit neben der Lieferkette und der Nutzungsphase auch die Produktion umfasst.

Der BMW Group ist es dabei gelungen, den Ressourcenverbrauch je produziertem Fahrzeug im Zeitraum von 2006 bis 2020 bereits mehr als zu halbieren, die CO₂-Emissionen konnten sogar noch deutlicher gesenkt werden, und zwar um 78 Prozent. Bis zum Jahr 2030 sollen die CO_2-Emissionen in der Produktion je gefer­tigtem Fahrzeug um weitere 80 Prozent sinken. „Dazu haben wir im Werk Dingol­fing eine Reihe von Maßnahmen um- und zusätzlich neu aufgesetzt“, sagte Werk­leiter Christoph Schröder. So wird der BMW iX* ausschließlich mit regionalem und direkt bezogenem Grünstrom aus zwei Wasserkraftwerken an Isar und Lech gefertigt. Das gesamte Werk wird wie alle Standorte der BMW Group darüber hinaus bereits mit dem laufenden Jahr über entsprechende Kompensationen und Zertifikate bilanziell CO_2-neutral gestellt.

Weitere Facetten des Themas Nachhaltigkeit reichen von einem energieeffizienten Anlagenpark, der Verpackungsplanung über die Verkehrslogistik und das Recycling bis hin zu Themen wie Biodiversität und Wassermanagement. Die Recyclingquote im Werk Dingolfing liegt somit bei über 90 Prozent, die Verwertungsquote sogar bei über 99 Prozent. Der Wasserbedarf wird zu über 40 Prozent über werkseigene Brunnen gedeckt. Somit werden Trinkwasserreserven der Region geschont. Insgesamt wurde bei der BMW Group der Wasserverbrauch seit 2006 bereits um mehr als 30 Prozent reduziert.

Der BMW iX* als Katalysator des Wandels: Aktiver Kompetenzumbau.

Der BMW iX* bringt – wenngleich viel Erfahrung und Expertise vorhanden ist – auch Qualifizierungsbedarf mit sich. Er wirkt damit als Beschleuniger des Kompetenzumbaus im Produktionsnetzwerk und trägt dazu bei, die Belegschaft fit für die Anforderungen einer neuen Zeit zu machen. So werden Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter im gesamten Unter­nehmen in Richtung Digitalisierung und E-Mobilität entwickelt. In der größten Weiterbildungsoffensive der Unternehmens­geschichte werden 75.000 Teilnehmerinnen und Teilnehmer zu Zukunftsthemen geschult.

Allein in Dingolfing übernahmen seit 2012 mehr als 4.000 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter einen neuen, zukunftsträchtigen Arbeitsplatz. Aktuelles Beispiel ist der Auf- und Ausbau des Kompetenzzentrums E-Antriebsproduktion am Standort, in dem im abgelaufenen Jahr die Mitarbeiterzahl von 600 auf über 1.200 mehr als verdoppelt wurde. Bis Ende des laufenden Jahres soll die Zahl weiter auf über 1.900 anwachsen.

BMW Group Werk Steyr, Oberösterreich, fertigt exklusiv das E-Antriebsgehäuse. Heimisches Knowhow auch in der Fahrzeugkühlung und im Wechselstrom-Ladeequipment.

Auch das größte Motorenwerk der BMW Group in Steyr, Oberösterreich, leistet einen Beitrag zum BMW iX und fertigt exklusiv das Gehäuse, in dem der Elektroantrieb passgenau verbaut ist. Auch in der Fahrzeugkühlung steckt heimisches Knowhow: Sie und das Wechselstrom-Ladeequipment des BMW iX wurden im Werk Steyr entwickelt.