BMW 그룹 뮌헨 공장(Munich Plant)

BMW 그룹은 BMW, MINI, 롤스로이스 등 전 세계적으로 15개국 31개에 이르는 생산 및 조립 공장 네트워크를 갖추고 있다. BMW는 급변하는 고객들의 요구와 시장 변화에 맞춰 보다 민첩하고 효율적으로 대응하기 위해 세계 어디서나 같은 공정으로 BMW만의 최첨단 기술을 토대로 최고의 품질과 성능, 안전성을 갖춘 탁월한 프리미엄 자동차를 생산하고 있다.

뮌헨 공장은 1922년 모터사이클 생산을 위해 설립되었다. 1928년 BMW가 아이제나흐 공장과 오스틴을 인수하고 ‘딕시’라는 차량을 생산하면서 뮌헨 공장에 자동차 생산 라인이 만들어졌다.

1975년에는 BMW 브랜드 사상 가장 성공적인 시리즈 모델로 자리매김하고 있는 BMW 3시리즈의 생산이 시작되었다. BMW 3시리즈는 출시 이후 현재까지 전 세계에서 1,550만대 이상 판매된 BMW의 가장 성공적인 프리미엄 스포츠 세단이자 베스트셀링 모델이다.

현재 뮌헨 공장은 50만 제곱미터 규모에 50개국에서 온 약 7,800여명의 직원이 근무하고 있으며, 일평균 950대의 차량과 3,000개의 엔진을 생산한다. 이곳에서는 BMW 3시리즈 세단 및 투어링 모델, 4시리즈 쿠페, M4 쿠페를 비롯해 4, 6, 8, 12기통 가솔린 엔진과 8기통 디젤 엔진 그리고 BMW 고성능 스포츠카인 M모델의 엔진을 생산하고 있다.

뮌헨 공장은 최고의 품질 생산으로 명성을 떨치고 있으며 권위 있는 미국 조사기관인 ‘J.D. 파워(J.D.Power & Associates’에서 최고의 공장상를 수상하며 이를 입증했다.

• 생산 모델: BMW 3 Series Sedan, BMW 3 Series Touring, BMW 3 Series Plug-in Hybrid, BMW 4 Series Coupé, BMW M4 Coupé
• 생산 엔진: 3-, 4-, 8-, 12- cylinder petrol engines, 6- cylinder diesel engines, high- performance engines for BMW M models
• 1일 생산량: up to 1,000 vehicles and over 3,000 engines

• 투자현황: over 700 million euros between 2015 and 2018

   

  최대 규모의 프레스 샵

  BMW 차체는 400개의 각각 다른 부품으로 구성된다. 뮌헨 공장의 프레스 샵은 하루 13만개의 부품 생산하며, 생산된 부품은 고품질의 사전 가공 처리된 강철판으로 만들어진다. 뮌헨 공장의 프레스 샵에서는 최고 2천톤의 압력(코끼리 400마리의 힘에 해당)으로 일일 8개의 프레스 라인에서 600톤의 고강도 강철판이 가공 처리된다. 코일과 수톤 무게의 수많은 강철판이 레일을 통해 프레스 샵으로 옮겨지며, 이 중 필요한 염색 과정은 뮌헨 공장과 딩골핑, 아이제나흐에서 공정된다. 뮌헨 프레스 샵은 BMW 딩골핑 공장과 로젠버그 공장과 기타 자동차 회사들에 부품을 공급하며, 이 모든 과정은 완벽한 정확도와 최고의 품질을 위해 수백분의 일 밀리미터 단위로 공정된다. 또한 뮌헨 프레스샵은 600명의 숙련된 인력과 품질 검증, 물류 설비를 갖추고 있다.

   

  차체 조립 공정

  프레스 샵 공정을 거친 금속판 부품들은 앞쪽 끝과 뒷부분과 플로어 팬 부품들이 먼저 생산되어 플로어 조립을 구성하기 위해 용접되고, 그 다음 단계로 사이드 패널과 지붕, 도어, 보닛과 트렁크 부트가 조립되는 전체 과정을 거쳐 차체 조립 공정이 완성된다. 이 모든 과정은 로봇에 의해 97% 자동화 시스템으로 이루어지며, 모든 과정은 정밀 조립과 부분 용접 등의 과정을 거쳐 밀리미터 단위까지 정확하게 제작된다. 뮌헨 공장의 도장 전 완성 상태의 바디 인 화이트는 자동차 업계 중 가장 완벽한 공정으로 알려져 있으며, 약 650개로 이루어진 자동화 로봇 시설이 갖춰져 있고, 매일 800개의 3시리즈를 위한 차체를 생산한다.

   

  최첨단 도장 라인

  도장라인 바디 인 화이트에서 조립된 차체를 깨끗하게 한 후 부식을 막고 기타 레이어의 부착을 위해 아연 인산화 처리 과정을 거친다. 차체는 물과 페인트의 혼합물 속에 담궈지고, 이후 차체는 혁신적 시스템에 의해 높은 수준의 부식 방지와 페인트 착색을 위해 일괄적으로 사전 코팅 단계를 거친다. PVC 레이어를 후 측면에 공정 처리된 후 매끈한 표면을 위해 고속 로봇이 환경 친화적인 수성 언더코트를 전기 분사한다. 이후 환경에 무해한 수성 페인트가 칠해지고, 마지막으로 투명 페인트로 완성된다.

   

  엔진 생산

  현재 1천8백명의 직원이 연간 350종류의 엔진 30만개를 생산한다. 고속 절단 기계들이 고성능 엔진의 원형 부품을 생산하고, 엔진 조립은 6, 8기통 엔진과 특수 엔진의 3개의 조립 라인으로 구성된다. 특수 엔진은 M3, M4, M5, M6의 직렬 6기통 V10 엔진, M760Li와 롤스로이스의 12기통 엔진 및 V8 디젤 엔진 생산라인이다. 모든 엔진은 고품질을 위해 개별 부품들이 맞춰진 후 즉시, 그리고 조립이 완료된 후 두 번에 걸쳐 면밀한 점검을 시행한다. 또한 환경 오염 방지를 위해 엔진 테스트는 연료 사용 없이 진행된다.

   

  스마트 데이터 시스템

  2017년 뮌헨공장을 시작으로 스마트 데이터 분석 시스템이 도입되었다. 회사는 센서와 생산과 물류에서 나오는 데이터를 빠르고 쉽게 연결하기 위해 내부의 인트라넷-of-things 플랫폼을 사용한다. 따라서 스마트 데이터 분석은 이전의 분석 가능성을 훨씬 뛰어넘는 완전히 새로운 기회를 제공한다. 새로운 솔루션을 구현할 수 있는 속도가 현저하게 증가하고 있으며, 이와 동시에 클라우드 및 빅데이터 기술과 결합한 새로운 IoT 센서가 관련 기술의 복잡성과 구현 비용을 절감하고 있다.

   

  공장 견학

  BMW 뮌헨 제1 공장이 지난 90여년간 운영되는 동안 거의 항상 공장 견학이 진행되어 왔다. 초기에는 견학이 자발적이고 유연한 방식으로 운영되었으며, 1950년대에 들어서 주로 직원들을 대상으로 정식 견학이 이루어지게 되었다. BMW 아카이브 자료에 따르면 최초 공장 방문이 1962년까지 거슬러 올라가는 것으로 언급되어 있다. 1970년대 초반이 되어서야 방문객의 수를 기록하기 시작했으며, 이 시기 방문객 수는 매년 30,000 - 33,000명 정도였던 것으로 기록되어 있다. 1980년대 말부터 프라이만에 위치한 작은 선적 창고에 이제 막 공장을 나선 새 차를 찾기 위해 방문객들이 찾아오면서 방문객 수가 증가하기 시작했으며, 차량 딜리버리를 위해 2007년에 BMW 벨트가 설립되었다. 많은 미국인이 공장을 찾으면서 연평균 방문객 수가 35,000 – 40,000명까지 늘어났다. 방문객들은 생산 시스템 사이를 이동해서 다녀야 했기 때문에 별도의 옷을 착용해야 했으며, 따라서 최대 수용 인원이 모두 차면서 몇 개월 앞서 방문 신청을 제출해야 했다.

   

  2007년 10월 BMW 벨트가 문을 열고 공장 견학이 재정비되면서 제1 공장을 찾는 방문객 수가 연간 150,000명에 이르고 있으며, 방문 신청은 이를 훨씬 넘어서고 있다. 방문객들은 6개월 이전에 예약하는 것이 좋다. 지금까지 1천 5백만 명이 넘는 방문객들이 BMW 뮌헨 공장을 방문한 것으로 추산되며, 이는 다른 BMW 공장보다 월등히 높은 수치이다.

   

  미래의 뮌헨 공장

  BMW그룹은 향후 수년간에 걸쳐 뮌헨 공장에 약 7억 유로를 투자하면서 프레스 제작소, 차체 제작소, 도장 제작소, 조립 및 물류센터 등이 미래의 요구 사항에 맞게 변경할 계획이다. 또한 환경 보호, 에너지 효율성, 생산 공정 최적화, 특히 직원을 위한 지속 가능한 작업에 중점을 맞춘다는 계획을 갖고 있다.

   

  최첨단 기술 : BMW M4 DTM 의 최대 정밀도를 위한 3D 측정 기술

  BMW의 모터스포츠 부서는 오랫동안 시리즈 개발에 긴밀히 노력해 왔으며, 노력의 일환으로 BMW 그룹 연구 및 혁신 센터 (FIZ)의 생산 모델에 적용되는 것과 동일한 최첨단 3D 측정 기술을 뮌헨 공장에 도입했다.

  최첨단 3D 측정 기술은 자유롭게 움직일 수 있는 두 개의 로봇 팔로 제작되었으며, 두 팔은 레일을 따라 차를 옆으로 움직일 수 있다. 또한 설정을 통해 두 개의 센서가 장착된 소형의 로봇 2대를 비교적 작은 공간에서 동시에 사용할 수 있다. 로봇이 한 번에 자동차의 한 면만 처리할 수 있었던 이전 절차와 비교했을 때 센서 한 개만 사용하면 측정 시간이 절반으로 단축되고 과정은 불과 며칠 내에 완료된다.

  센서는 기준점을 기록한 후 약 80x80cm 크기의 개별 필드들을 스캔한다. 이러한 측정을 바탕으로 컴퓨터는 설계 계획과 비교할 수 있는 전체 자동차에 대한 3차원 이미지를 자동으로 생성한다. 이런 식으로 가능한 차이, 공차 및 작은 불일치 내역까지 식별이 가능하다. 측정 정확도는 100마이크로미터 이하이며, 이는 인간의 머리카락 한 개 정도의 두께이다. 측정 셀은 완전히 자동화되어 있기 때문에 표준 근무 시간 외에 검사를 수행하여 차량 정보에 대한 신속한 결과를 얻게 한다.

   

  100% 순수 전기로 구동되는 환경적으로 깨끗한 저소음 트럭 도입

  현재 3대의 전기 트럭이 BMW 그룹 뮌헨 공장 물류 운영의 일부를 구성하고 있다. 2015년 최초의 40톤 전기 트럭이 뮌헨 공장에 투입되면서 시작되었던 기류가 이제 다음 단계로 업그레이드된 것이다. 2015년 7월에 처음 도입된 기존의 전기 트럭은 시속 최대 40km의 속도로 하루 8차례 SCHERM 물류 센터와 BMW 뮌헨 공장을 오가며, 일반 트럭보다 매년 약 48톤 더 적은 이산화탄소 가스를 배출한다.

  새롭게 도입된 전기 트럭 역시 도시 외곽에서 12km 떨어진 곳에 위치한 칼스펠트(Karlsfeld)의 공급 센터에서 뮌헨 공장까지 자동차 부품을 운송하는 일을 하고 있다. 전기 트럭의 주행거리는 하루 약 160km로 시속 최대 64km의 속도로 이동한다. 이 3대의 트럭은 모두 뮌헨 전역의 공공 도로에서 사용되고 있으며, 전기 트럭 도입으로 연간 CO2 배출량을 약 82톤씩 감축했다.