Jubiläum: 20 Jahre Serienproduktion im BMW Group Werk Leipzig

Leipzig. Am 1. März 2005 startete im BMW Group Werk Leipzig die Serienproduktion mit der BMW 3er Limousine der fünften Generation. Vier Jahre zuvor, im Juli 2001, hatte die BMW Group verkündet, in Leipzig ein neues Fahrzeugwerk zu bauen. Aus über 250 Bewerbungen wurde der sächsische Standort damals ausgewählt. Seitdem wurden rund 3,75 Millionen Fahrzeuge gefertigt und das Werk kontinuierlich ausgebaut und weiterentwickelt. Über fünf Milliarden Euro hat die BMW Group bislang investiert und setzt auch in Zukunft auf die Flexibilität des Standorts.

Aktuell entstehen im BMW Group Werk Leipzig auf einer Produktionslinie vier Modelle mit drei Antrieben von zwei Marken: der BMW 1er, der BMW 2er Active Tourer (auch als Plug-in-Hybrid), das BMW 2er Gran Coupé sowie der MINI Countryman mit vollelektrischem und konventionellem Antrieb. Bei der Planung des Werks wurde die Produktion auf 650 Einheiten pro Tag kalkuliert. 20 Jahre später liegt die Zahl der möglichen Einheiten pro Tag bei bis zu 1.300 Stück. Seit 2005 gab es 20 Produktanläufe mit BMW und MINI Fahrzeugen „made in Leipzig“.

Außergewöhnliche Architektur und flexible Strukturen

In den 20 Jahren seines Bestehens hat das Leipziger Werk eine ganze Reihe von Maßstäben gesetzt und Meilensteine erlebt. Bereits die Architektur des Zentralgebäudes beeindruckt bis heute. Das Gebäude der renommierten irakisch-britischen Architektin Zaha Hadid wurde im Eröffnungsjahr 2005 mit dem Deutschen Architekturpreis ausgezeichnet. Es ist Herzstück und Verbindungselement des Werks, durch das die Fahrzeuge während ihres Fertigungsprozesses auf spektakuläre Weise durch die Bürobereiche gleiten.

Auch die flexiblen Strukturen der Werkshallen bewähren sich bis heute in den verschiedenen Ausbaustufen des Werks. In Leipzig entstand zum Beispiel weltweit erstmals ein Montagegebäude mit einer Fingerstruktur für ideale Logistiklösungen und flexible Anpassungsmöglichkeiten. Diese Fingerstruktur wurde eigens für das Werk Leipzig entwickelt. Sie ermöglicht den Transport der Zulieferteile und vormontierten Module per LKW direkt an die Montagebänder und lässt Erweiterungen und die Integration neuer Montageschritte zu, ohne komplett neu bauen zu müssen. Aktuell werden erneut verschiedene Erweiterungsmaßnahmen auf dem rund 240 Hektar großen Werksareal umgesetzt.

Seit 20 Jahren stellt das Leipziger Werk seine enorme Wandlungs- und Anpassungsfähigkeit mit neuen Produkten, Prozessen und Technologien unter Beweis und spielt im weltweiten Produktionsnetzwerk der BMW Group oft eine Pionierrolle. Der erste Ausbau des Werks begann mit der Erweiterung um ein Presswerk. 2009 wurde es mit der weltweit ersten Highspeed-Servopresse in Betrieb genommen, die Pressteile in einer bis dahin nicht gekannten Geschwindigkeit und Effizienz herstellen kann. Bis 2014 wurden drei weitere Großpressen und zwei Coilanlagen zur Fertigung von Karosserie-bauteilen installiert und damit der Vollausbau des Presswerks abgeschlossen.

Pionierwerk der Elektromobilität 

Besonders prägend für das Werk war die Entscheidung der BMW Group, das erste vollelektrische Fahrzeug am Standort Leipzig zu bauen. Damit wurde das sächsische Werk zur Geburtsstätte der Elektromobilität bei der BMW Group. Von 2013 bis 2022 wurden mehr als 250.000 Exemplare des rein elektrisch angetriebenen BMW i3 produziert. Weltweit erstmalig wurde in diesen Fahrzeugen Karbon in Serie verbaut. 2014 folgte die Produktion des BMW i8 als erstes Plug-in-Hybrid-Modell der BMW Group. Sein futuristisches, preisgekröntes Design und seine zukunftsweisenden Technologien machen den BMW i8 zu einer Sportwagen-Ikone. Nach 20.500 gebauten Einheiten – seit 2018 gab es den BMW i8 auch als Roadster – endete 2020 diese Ära im Leipziger Werk.

Die Kompetenz auf dem Gebiet der Elektromobilität wird jedoch weiter genutzt. 2021 begann die Produktion von E-Komponenten für die Hochvoltbatteriefertigung. Zunächst wurde mit der Fertigung von Batteriemodulen für das Produktionsnetzwerk der BMW Group gestartet. Innerhalb von vier Jahren kamen weitere Produktionsschritte und -linien hinzu. Seit dem Produktionsstart des MINI Countryman Electric im März 2024 wird am Standort Leipzig der gesamte Prozess der Hochvoltbatteriefertigung der 5. Generation abgebildet mit fünf Zelllackierungs-, drei Modulfertigungslinien und zwei Linien für die Hochvoltbatterieproduktion. Mit den Hochvoltbatterien wird der MINI Countryman Electric versorgt sowie weitere vollelektrische BMW Modelle an anderen BMW Group Standorten.

Vom Heckantrieb zum Frontantrieb

Neben dem BMW i8 markierte 2014 der Produktionsstart des BMW 2er Active Tourer der ersten Generation den Beginn einer weiteren entscheidenden Veränderung im Leipziger Werk. Dieses Fahrzeug, der erste BMW mit Frontantriebsarchitektur, ebnete den Weg für diese Antriebstechnologie auf den Leipziger Produktionsbändern. Dank der Flexibilität des Werks lief der Sports Activity Tourer zusammen mit den Heckantriebsmodellen der BMW 1er und 2er Reihe sowie dem BMW X1 der ersten Generation über eine Fertigungslinie.

Um das neue Modell zu integrieren, waren in Lackiererei und Montage lediglich geringe Anpassungsmaßnahmen notwendig. Nur im Karosseriebau kam aufgrund der neuen Fahrzeugarchitektur und des Frontantriebkonzepts ein separater Fertigungsbereich hinzu. Rund eineinhalb Jahre später startete die Produktion eines Modells mit Plug-in Hybrid-Antrieb. Wie der BMW i8 verfügte der BMW 225xe über einen kombinierten Antrieb mit einem Verbrennungs- und Elektromotor. Auch sein Nachfolger, der BMW Active Tourer der zweiten Generation, wird seit 2021 im Werk Leipzig mit Verbrennungsmotoren oder als Plug-in Hybrid gebaut. 2021endete mit dem Auslauf der Modelle BMW 2er Coupé, BMW 2er Cabrio und BMW M2 die Ära der Heckantriebs-Modelle im Leipziger Werk.

Der Bau des MINI Countryman ist für das Leipziger Werk ein weiteres Alleinstellungsmerkmal im Produktionsverbund. Innerhalb der BMW Group ist Leipzig das einzige Vollwerk, das Fahrzeuge der Marken BMW und MINI gemeinsam auf einem Band produziert.

Wichtiger Arbeitgeber in der Region

Mit aktuell rund 6.800 BMW Mitarbeitenden und über 11.000 Beschäftigten am Standort ist das BMW Group Werk Leipzig ein bedeutender Wirtschaftsfaktor und Arbeitgeber in der Region. Gestartet wurde zu Produktionsbeginn mit rund 2.600 BMW Mitarbeitenden. Mittelfristig wurde damals mit rund 5.500 Arbeitsplätzen am neuen Werksstandort gerechnet.

Nach der Entscheidung für den Standort Leipzig 2001 waren Begeisterung und Zuspruch in der Region enorm. Die Anzahl an Bewerbern war riesig: Bereits am Tag nach der Bekanntgabe der Standortverkündung gingen über 4.000 Anrufe in einem eigens eingerichteten Callcenter ein und körbeweise Post wurde in den ersten Tagen angeliefert. Im September 2001 erhielten 35 Auszubildende als Erste einen Arbeitsvertrag für das BMW Group Werk Leipzig. Rund 1.100 Azubis hat das Werk seitdem ausgebildet. Mit der

Eröffnung des Talent Campus im vergangenen Jahr, der die Räumlichkeiten für die Aus- und Weiterbildung nun in einem Gebäude auf dem Werksgelände vereint, sind optimale Voraussetzungen für die Qualifizierung der Mitarbeitenden im Leipziger Werk geschaffen.

Das erhöhte Produktionsvolumen durch die Fertigung des MINI Countryman sorgte 2024 für eine weitere Neuerung: Erstmals in der Geschichte des Werks wurde in der Montage eine Nachtschicht eingeführt. Nun werden in drei Schichten rund um die Uhr BMW und MINI Fahrzeuge gebaut. Die zusätzliche Schicht war mit der Einstellung von rund 900 zusätzlichen Mitarbeitenden verbunden.  

Zukunftsorientiertes Energiemanagement

Effiziente und nachhaltige Prozesse spielten bei der Planung des Leipziger BMW Werks eine entscheidende Rolle – und das nicht nur bei der Fahrzeugproduktion, sondern auch bei der Energieversorgung. Zu den Wahrzeichen des Werks gehören die vier weithin sichtbaren Windräder, die die Produktion seit 2013 mit Grünstrom versorgen. Die Windräder haben eine Leistung von insgesamt 10 Megawatt und produzieren ca. 26 Gigawattstunden Strom aus Windenergie pro Jahr. Das deckt etwa 15 Prozent des gesamten Strombedarfs des Werks ab.

Ergänzend kann das Werk Strom in einer Speicherfarm zwischenspeichern, die 2017 auf dem Werksgelände ihren Betrieb aufnahm. Dort kommen bis zu 700 Hochvoltbatterien aus BMW i3 Fahrzeugen zu ihrem zweiten Einsatz. Die Anlage kann damit das lokale Energiemanagement optimieren oder zur Netzstabilisierung des Stromnetzes beitragen.

Mit Blick in die Zukunft setzt das BMW Group Werk Leipzig auf Wasserstoff als Energieträger. Verfolgt wird die Vision einer weitgehenden Dekarbonisierung der Produktion, also das Ersetzen von fossilen Brennstoffen durch Wasserstoff. Voraussetzung dafür ist eine ausreichende leitungsgebundene Verfügbarkeit. Für das Werk Leipzig bietet sich die Chance, ein in der Region entstehendes Wasserstoffnetz dafür zu nutzen.

Beim Einsatz von Wasserstoff in der internen Werkslogistik hat das Leipziger Werk seit über einem Jahrzehnt Erfahrungen und nimmt eine Vorreiterrolle in der Automobilindustrie ein. 2013 wurde die erste Indoor-Wasserstoff-Tankstelle Deutschlands errichtet, inzwischen sind es fünf Stück. Dort werden Gabelstapler und Routenzüge für die Intralogistik betankt. Die Flotte mit über 200 Brennstoffzellen-betriebenen Flurförderfahrzeugen zählt zu den größten in Europa.

Zudem setzt das Werk als weltweit erstes Automobilwerk in der Lackiererei eine neu entwickelte bivalente Brennertechnologie ein, die entweder Erdgas oder Wasserstoff nutzen kann. Die Umstellung der Brennstoffe ist sogar im laufenden Betrieb möglich. Fünf Brenner, die beim Trocknen der Kontrastdächer für die Modelle MINI Countryman, BMW 1er und BMW 2er Gran Coupé im Einsatz sind, können mit Erdgas oder Wasserstoff betrieben werden. Weitere sechs Brenner in der PVC Trocknung der Lackiererei wurden zur bivalenten Nutzung mit Wasserstoff oder Erdgas ebenfalls bereits ausgetauscht. 

Aktuell bereitet sich das BMW Group Werk Leipzig mit Erweiterungs- und Umbaumaßnahmen auf die Produktion zukünftiger Modelle vor – mit Blick auf die nächsten 20 Jahre Werksgeschichte.

Die wichtigsten Meilensteine des BMW Group Werk Leipzig im Überblick:

• 2001 Entscheidung für Leipzig als neuen Werksstandort
• 2002 Auswahl des Architektur-Entwurfs von Zaha Hadid zur Realisierung des Zentralgebäudes und erster Spatenstich
• 2003 Grundsteinlegung für das Zentralgebäude und Richtfest

• 2005 Start der Serienproduktion mit der BMW 3er Reihe, offizielle Werkseröffnung und Gewinn des Deutschen Architekturpreises für das Zentralgebäude
• 2007 Anlauf BMW 1er 3-Türer und BMW 1er Coupé
• 2009 500.000stes Fahrzeug, Anlauf des BMW X1 der ersten Generation und Eröffnung Presswerk mit weltweit erster Highspeed-Servopresse
• 2011 1.000.000ster BMW aus Leipzig

• 2013 Inbetriebnahme der vier Windräder und Start der BMW i3 Produktion, weltweit erster Einsatz von Karbon in der Serienproduktion
• 2014 Start der BMW i8 Produktion, Erweiterungen für den Bau des BMW 2er Active Tourer (erster BMW mit Frontantrieb) und Ausbau Presswerk
• 2016 2.000.000ster BMW aus Leipzig
• 2018 Ausbau des Werks 
• 2021 3.000.000ster BMW aus Leipzig, Start der Batteriemodulproduktion
• 2022 Auslauf BMW i3
• 2023 Produktionsstart MINI Countryman
• 2024 Produktionsstart von drei Modellen (MINI Countryman Electric, BMW 1er der vierten Generation und BMW 2er Gran Coupé der zweiten Generation) sowie Start der Nachtschicht in der Montage