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Strom statt Gas: Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut setzt auf ressourcenschonende Elektroheizstationen für Aluminiumschmelze
Tue May 31 06:55:00 CEST 2022 Pressemeldung
+++ Einsparung von jährlich rund 60 Tonnen CO2 pro Heizstation durch elektrisch betriebene Heizstationen +++ Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“
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+++ Einsparung von jährlich rund 60 Tonnen CO2 pro Heizstation durch elektrisch betriebene Heizstationen
+++ Standortleiter Dr. Stefan Kasperowski: „Energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“
Landshut. Das BMW Group Werk Landshut überzeugt weiter in punkto Nachhaltigkeit: In der Leichtmetallgießerei, dem größten Produktionsbereich des Werks, sind seit kurzem in einem Pilotbetrieb erstmals mit Strom betriebene Heizstationen für die Aluminiumschmelze im Einsatz. So erhöht das Werk weiter die Energieeffizienz und senkt den Ressourcenverbrauch. Bislang wurden die Heizstationen in der gesamten Gießerei mit Gas betrieben. Nach der erfolgreichen Testphase sollen sie nun sukzessive flächendeckend durch elektrisch betriebene Heizstationen ersetzt werden – pro Heizstation spart dies jährlich etwa 60 Tonnen CO2.
„Die Leichtmetallgießerei war und ist Pionier. Unsere innovativen Fertigungsverfahren sind nachhaltig und wurden mehrfach ausgezeichnet“, sagt Dr. Stefan Kasperowski, der Leiter des niederbayerischen Komponentenwerks. „Dass wir den Betrieb unserer Heizstationen nun von Gas- auf Elektrobetrieb umstellen, ist energieeffizient und wirtschaftlich zugleich.“
Die Leichtmetallgießerei ist die einzige Fertigungsstätte für Leichtmetallguss der BMW Group europaweit. Im vergangenen Jahr fertigten die knapp 1.600 Mitarbeiter der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut rund 3,1 Millionen Gusskomponenten mit einem Gesamtgewicht von 67.000 Tonnen. Zum Produktionsumfang zählen Motorkomponenten wie Zylinderköpfe und Kurbelgehäuse, Komponenten für elektrische Antriebe ebenso wie großflächige Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie.
Das für die Bauteile verwendete Aluminium wird teilweise flüssig, teilweise als Festmaterial in Form von so genannten Masseln – also Aluminiumbarren – im BMW Group Werk Landshut angeliefert. Das Aluminium wird dann zunächst in der hauseigenen Schmelzerei in Gießöfen auf Temperatur gebracht, bevor es im Anschluss bei rund 750 Grad Celsius in der Gießerei vergossen wird.
Von der Schmelzerei wird das Aluminium via Gabelstapler in Transportpfannen zu den einzelnen Gießstationen befördert. Damit das mehrere hundert Grad heiße Leichtmetall auf dem Weg zur Verarbeitung nicht zu schnell abkühlt, müssen die Transportpfannen auf 600 bis 700 Grad Celsius vorgewärmt werden. Hierfür kamen bis dato industrieübliche Gasbrenner zum Einsatz.
Das soll nun Vergangenheit sein: Künftig werden die Keramikheizstäbe mittels Strom erwärmt, so dass sie zu glühen beginnen – und Wärme abstrahlen. Die so erzeugte Hitze wird durch eine Abdeckung in der Pfanne eingeschlossen und bleibt dadurch zu 95 Prozent erhalten. Des Weiteren ist kein Absaugen mehr nötig, was ebenfalls Energie spart.
Die Leichtmetallgießerei – ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit
Die Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut ist ein Pionier in Sachen Nachhaltigkeit. „Im Jahr 2010 waren wir weltweit die erste emissionsfreie Gießerei, die mit formgebenden Sandkernen arbeitete. Durch die Verwendung anorganischer Bindemittel konnten wir schon damals die Emissionen aus Verbrennungsrückständen um 98 Prozent reduzieren. Seither haben wir zahlreiche Auszeichnungen erhalten. Zuletzt wurden wir 2019 von der Aluminium Stewardship Initiative (ASI), einer internationalen Organisation von Umwelt- und Industrieverbänden, für den nachhaltigen Einsatz von Aluminium zertifiziert. Seit 2021 verwenden wir Aluminium, für dessen Herstellung Strom aus Sonnenenergie zum Einsatz kommt. Wir freuen uns, dass wir bisher deutliche Beiträge zur Reduzierung der CO2-Emissionen leisten konnten“, so Kasperowski.
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Das BMW Group Werk Landshut
Im BMW Group Werk
Landshut produzieren rund 3.500 Mitarbeiter Motor-, Fahrwerks- und
Karosseriestrukturkomponenten aus Leichtmetallguss,
Kunststoffkomponenten für das Fahrzeugexterieur, Karosseriekomponenten
aus Carbon, Cockpit- und Ausstattungsumfänge, Komponenten für
elektrische Antriebssysteme, Sondermotoren sowie Gelenkwellen. Das
Werk Landshut ist das weltweit größte Komponentenwerk der BMW Group
und liefert Bauteile an alle Fahrzeug- und Motorenwerke der BMW Group
weltweit – und damit für nahezu jeden BMW, MINI, Rolls-Royce sowie für
BMW Motorrad. Das BMW Group Werk Landshut steht für eine von
Digitalisierung geprägte und auf Nachhaltigkeit ausgerichtete
Komponentenfertigung sowie für einen verantwortungsvollen Umgang mit
Ressourcen.
Mit zukunftsorientierten Technologien spielt das BMW
Group Werk Landshut die Rolle eines Innovationstreibers in der
technologischen Transformation der Automobilbranche und deren
Zulieferindustrie. Im Leichtbau- und Technologiezentrum (LuTZ), das
dem Werk unmittelbar angeschlossen ist, treiben Spezialisten
verschiedenster Fachrichtungen die nachhaltige Entwicklung zukünftiger
Fahrzeugmodelle aktiv mit voran. Sie sind frühzeitig in die
Entwicklungsprozesse neuer Fahrzeuge eingebunden. In der Region
Landshut und Niederbayern ist das BMW Group Werk Landshut ein sozial
verantwortungsvoller, innovativer und attraktiver Arbeitgeber.
www.bmw-werk-landshut.de