BMW Group Aftersales-Logistik setzt auf autonome Transportplattformen

Dingolfing. Das Dynamikzentrum Dingolfing ist das Herzstück der weltweiten Ersatzteil-Logistik der BMW Group und setzt seit kurzem auf autonome Transportplattformen. Die elektrisch angetriebene AutoBox befindet sich im Piloteinsatz und hilft dabei, ankommende Ersatzteile effizient vom Wareneingang zum Komissionierlager zu bewegen. Auf einer Grundfläche von knapp 20 Quadratmetern können 20 Gitterboxen mit einem Gesamtgewicht von bis zu 20 Tonnen transportiert werden – das entspricht dem Gewicht und Volumen, mit dem ein konventioneller Routenzug beladen wird.

„Im Dynamikzentrum Dingolfing ergänzt die AutoBox den Einsatz von manuellen Routenzügen auf langen Wegstrecken zwischen Wareneingang und Komissionierlager. Der Piloteinsatz von autonomen Transportsystemen und weiteren Logistik-Innovationen unterstützt uns dabei, intralogistische Prozesse zu optimieren und damit die Zukunftsfähigkeit der BMW Group Aftersales Logistik abzusichern“, sagt Richard Kamissek, Leiter Betrieb Zentrales Logistiknetzwerk Aftersales.

Ziel des Pilotprojekts ist es, lange Wegstrecken im Dynamikzentrum mithilfe der Transportplattform zu automatisieren und weiter entfernte Gebäudeteile anbinden zu können. Mit der AutoBox können komplexe intralogistische Warenströme und die steigende Nachfrage im Bereich Aftersales effizient bewältigt werden.

Dazu erklärt der Leiter Industrie 4.0 und Innovationen in der Logistik, Marco Prüglmeier: „Die Logistik der Zukunft wird maßgeblich von autonomen Transportsystemen beeinflusst. Aus diesem Grund testen wir schon heute die Technologien von morgen unter realen Bedingungen und bauen wichtige Kompetenzen in unserer Mannschaft auf. Mit der AutoBox erproben wir in Dingolfing einen wichtigen Baustein unserer Zukunftsstrategie.“

Für die Beladung der AutoBox mit ankommenden Ersatzeilen sind im Außenbereich des Wareneingangs Mitarbeiter zuständig. Anschließend bewegt sich die Transportplattform durch ein Rolltor in Richtung Kommissionierlager, wo die Teile vor dem Kundenversand zwischengelagert werden.

Mithilfe von vier Navigationsscannern kann sich die AutoBox selbstständig im Raum orientieren; deshalb musste auch nicht in die vorhandene Gebäudestruktur eingegriffen werden, wie dies bei fahrerlosen Transportsystemen früher der Fall war. Weitere acht Personen- und Kollisionsschutzscanner sorgen für eine unfallfreie Fahrt durch den Mischverkehr im Dynamikzentrum. Gleichzeitig werden diese Sensoren als vertikale Flächenscanner verwendet und verhindern einen unbefugten Zutritt in den Luftfrachtsicherheitsbereich.

Aufgrund des omnidirektionalen Antriebs kann die Plattform auch um enge Kurven und in kleine Ladebuchten manövrieren. Im Kommissionierlager angekommen parkt die elektrisch angetriebene AutoBox selbstständig ein und startet automatisch den Batterie-Ladevorgang; so ist ein Produktiveinsatz ohne separate Ladepausen möglich.

Das Pilotprojekt AutoBox ist Teil einer ganzen Reihe von autonomen Transportsystemen, die aktuell an verschiedenen Standorten der BMW Group eingesetzt werden. Im BMW Group Werk Leipzig beispielsweise wird der AutoTrailer pilotiert, der LKW-Anhänger selbstständig vom Stellplatz zur Ent- und Beladestation transportiert.

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Bernd Eckstein, BMW Group Werk Dingolfing, Leiter Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: 49 8731 76 22020, E-Mail: Bernd.Eckstein@bmw.de

Hanns Huber, Kommunikation Produktionsnetzwerk BMW Group

Telefon: + 49 89 382-31181, E-Mail: Hanns.Ha.Huber@bmw.de

Benedikt Fischer, BMW Group Werk Dingolfing, Presse- und Öffentlichkeitsarbeit

Telefon: +49 8731 76 27666, E-Mail: Benedikt.Fischer@bmwgroup.com

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Das BMW Group Werk Dingolfing

Das Werk Dingolfing ist einer von 30 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing maßgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein großer Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 30 Produktions- und Montagestätten in 14 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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