ЗАВОДЪТ НА BMW GROUP В ДИНГОЛФИНГ - ГЪВКАВ, ЕФЕКТИВЕН, УСТОЙЧИВ.

В завода на BMW Group в Динголфинг всеки ден се произвеждат около 1 600 автомобила с най-високо качество – общо над 360 000 за 2015 година. Благодарение на компетентността на неговите 17 500 работници и 800 стажанти, ефективното използване на най-модерни технологии и материали, както и на гъвкави структури и производствени методи заводът в Долна Бавария е предопределен за производството на голямо разнообразие от взискателните моделни семейства.

Освен BMW Серия 5, BMW Серия 6 и Серия 7 от 2013 година моделната програма на завода на BMW Group в Динголфинг включва и BMW Серия 3 Гран Туризмо, а от 2014 година и BMW Серия 4 Гран Купе. Новото BMW Серия 7, флагман на BMW Group и носител на иновативни технологии в автомобилостроенето, се произвежда в Динголфинг от 2015 година. На изключителната комплексност на петте моделни семейства, 15 модела и над 60 варианта на моделите и двигателите заводът отговаря със силните си страни: най-висока гъвкавост и максимална ефективност. Така например през последните години и месеци складовите и логистични структури са оптимизирани с оглед увеличения брой варианти и детайли. Направени са и инвестиции в посока технологиите на бъдещето – най-вече по отношение на електрификацията, смесените и олекотени конструкции. Използват се възможностите на дигитализацията. BMW Group инвестира много в дългосрочното обновяване и конкурентоспособността на завода в Динголфинг – през 2015 и 2016 година инвестициите в гъвкави и ефективни производствени технологии достигат десетки млн.евро. Както и преди, концернът обръща особено внимание на производството в Германия – въпреки че BMW Group има общо 30 производствени мощности в 14 държави и заводи в Китай, САЩ, Южна Африка, Южна Америка и Европа.

Заводът на BMW Group в Динголфинг има над 40-годишен опит в производството на премиум автомобили. През това време в Динголфинг са произведени над 9 млн. автомобила. Всеки от тях с амбицията, че от завода до клиента достигат само автомобили, които са 100 % перфектни.

Но заводът в Долна Бавария е нещо повече от фабрика за автомобили. В Динголфинг е разположено производството на компонентите на окачването и задвижването, както и на компонентите на eDrive – например високоволтовите батерии, електрическата трансмисия и алуминиевото шаси на BMW i3, както и специален отдел за каросерии за моделите на Rolls-Royce. В преследване на целта „Еволюция и революция“ в Динголфинг BMW Group последователно се насочва към технологиите на бъдещето. Благодарение на иновативната концепция за олекотяване и комбинирането на материали като стомана, алуминий и карбонов композит (CFRP) в структурата на каросерията – наречена „Carbon Core“ – с производството на актуалното BMW Серия 7 заводът постига напълно ново ниво по отношение на съчетаването на материали. Само във високоефективните производствени структури и технологии за BMW Серия 7 са инвестирани над половин млрд. евро – не на последно място за използването на структурни елементи от CFRP около пътническата клетка и по-големия дял на отлети под високо налягане алуминиеви компоненти.

Така например в завод 2.4 освен новото производство на CFRP са изградени напълно нови мощности за производство на каросерии за BMW Серия 7 с уникално разнообразие от високоавтоматизирани методи за сглобяване.

За още по-висока ефективност, качество и ориентация към клиентите при производството заводът на BMW Group в Динголфинг ползва и възможностите на дигитализацията – от виртуалното осигуряване на процесите, през интелигентно самоуправляващите се системи до Advanced Robotics – разширеното използване на олекотени роботи.

ТАКА СЕ СЪЗДАВА ЕДНО BMW: КАРОСЕРИЕН ЦЕХ

Всеки ден от ролки със стоманена и алуминиева ламарина се произвеждат до 1,6 млн. каросерийни детайли за Динголфинг и световната мрежа от производствени мощности. Каросерийният цех в Динголфинг е най-големият в рамките на BMW Group.

Над 40 преси произвеждат около 2 500 различни детайли – от капачки за резервоара до странични рамки от ламарина с дебелина от 0,65 до 3 мм. След въвеждането в експлоатация на две т. нар. High-Speed-Servo преси за производството на големи детайли каросерийният цех в Динголфинг работи още по-ефективно и по-екологично. Новите инсталации работят с натиск 10 300 тона. За сравнение: теглото на Айфеловата кула е 7 300 тона. Концернът е инвестирал над 70 млн. евро в сградата и производствената линия с дължина близо 100 метра. Безупречното качество на пресованите детайли се следи от множество контролни инстанции – от визуалния контрол на повърхността, в специално обособени зони с изключително силна осветеност от експерти до роботизирано измерване.

При сглобяването на каросериите произведените от пресите ламаринени детайли се съединяват от около 2 000 индустриални робота до готови за лакиране „сурови“ каросерии.

До 600 стоманени, алуминиеви и пластмасови детайли се свързват в интелигентна комбинация от материали чрез различни технологии като заваряване, лепене или нитоване – резултатът е изключително сигурна каросерия с максимално олекотено тегло, напълно в духа на „Efficient Dynamics“. Темата олекотена конструкция се издига до нови измерения чрез „Carbon Core“ при новото BMW Серия 7 – тоест използването на структурни елементи от CFRP около пътническата клетка, както и все по-голямото навлизане отлети под налягане алуминиеви детайли. Заради най-новите технологии на свързване и комбинации от материали в завод 2.4 е изградена напълно нова, изключително модерна инсталация за сглобяване на каросерии за BMW Серия 7. Производството на каросерии в Динголфинг е центърът по компетентност по отношение на използването на алуминий от BMW Group. Заради това заводът изработва и „сурови“ каросерии за моделите на Rolls-Royce в ексклузивни малки серии.

В бояджийския цех „суровите“ каросерии придобиват цвят и блясък. Клиентите на BMW могат да избират между повече от 300 серийни и специални лакови покрития.

В общо три конвейера за лакиране последователно се нанасят петте функционални слоя на лаковото покритие. Те са около 10 пъти по-дебели от човешки косъм и предпазват каросерията от корозия и метеорологичните условия. Бояджийския цех в Динголфинг е един от най-екологичните в света: през последните години замърсяването на отпадните води и емисиите на разтворители са понижени значително. Трите най-популярни цвята са Black Sapphire и черен неметалик, Alpine White – бял неметалик и Space Grey – сив.

При монтажа около 6 000 работника сглобяват лакираните каросерии с желаното от клиента оборудване до премиум автомобил – един триизмерен пъзел от до 20 000 детайла. Всеки ден на двете монтажни линии се сглобяват около 1 600 автомобила.

Желанията на клиентите и възможностите за индивидуализация са на първо място. Така например за едно BMW Серия 7 се предлагат безброй различни възможности на оборудването. Комплексността, гъвкавостта и ефективността проличават и при монтажа: моделите на BMW Серия 5, Серия 6, Серия 7, както и на BMW Серия 3 Гран Туризмо и BMW Серия 4 Гран Купе се сглобяват на един и същ конвейер. Заводът се захранва с детайли от около 600 външни и вътрешни доставчици. Всички необходими детайли се доставят до поточната линия в правилната последователност (just-in-sequence) в подходящия момент (just-in-time). Клиентите имат възможност да променят желанията си до 6 дни преди старта на монтажа. Високите ергономични стандарти и помощни средства като транспортни съоръжения, Roll-Hocker или шарнирни сглобки максимално облекчават труда на работниците.  

Квалифицираните работници и най-модерните системи за измерване и контрол гарантират, че автомобилите ще напуснат завода в Динголфинг с очакваното от клиента премиум-качество

Още от самото начало точността на размерите и качеството се следят от Inline измервателни системи, които правят ненужни отнемащите много време допълнителни проверки. В зависимост от нуждите произведените части и автомобили се контролират от квалифицирани сътрудници или изключително прецизни роботизирани измервателни системи.

От средата на 2014 година заводът в Динголфинг разполага с нова отсечка за кратки тестове. Всеки автомобил трябва, без забележки, да премине през този тест, преди да бъде предаден на клиента.

Вътрешният аналитичен център е интерфейсът към изследователския и иновационен център в Мюнхен и осигурява конструирането на автомобилни серии, както и безпроблемното взаимодействие на всички електронни Infotainment и асистиращи системи на автомобила. Освен това той осигурява и подготовката за производството на нови модели.

МОБИЛНОСТТА НА УТРЕШНИЯ ДЕН ОТ ЗАВОДА НА BMW GROUP В ДИНГОЛФИНГ

Стартира ерата на електрическата мобилност – и заводът на BMW Group в Динголфинг участва в нея. В Долна Бавария се произвеждат основни компоненти за BMW i моделите, както и за тези с Plug-in хибридно задвижване

Завод 02.10 в сърцето на Динголфинг освен т.нар. високоволтовa батерия доставя и електрическата трансмисия и Drive структурата за BMW i3. За производството на батериите на площ от над 2 000 м2 е изградена изцяло нова високотехнологична производствена инсталация. Специалното ноу-хау на BMW се крие в конструкцията, оформлението на охладителната система и висококачествените процеси на производство и монтаж. При изработката на електрическата трансмисия заводът на BMW в Динголфинг ползва своя опит при обработката на зъбни колела и монтажа. Защото по отношение на изработката електрическата трансмисия е много сходна с един диференциал. Задачата на електрическата трансмисия е при съответното предавателно число да пренесе мощността на електромотора при минимални загуби до колелата и да осигури задвижването на автомобила.

При Drive структурата става дума за „шасито“ на BMW i3, конструкция със смесена алуминиева структура, в която при монтажа на модула Drive се интегрира батерията и върху която се поставя блокът на мотора и трансмисията. Изработката на една Drive от до 160 детайла е поверена на заваръчни роботи.

Особеността при този процес е напълно автоматизираното производство на толкова голям и сложен елемент.

Електрическата мобилност от Динголфинг обаче не се ограничава само до завода за компоненти 02.10. В Нидервибах е изградена друга производствена мощност – за компоненти на окачването и задвижването. Там се произвеждат и части за окачването на BMW i8. След старта на моделите на BMW i в момента концернът работи по въвеждането на технологията eDrive при класическите модели. В завода 02.20 в Динголфинг са въведени в експлоатация производствени линии за високоволтови батерии и електромотори. Тази локация е разширена като център по компетентност за изработката на компоненти за електрическото задвижване. На пазара вече са въведени i-Performance Plug-in хибридите BMW Серия 2 Active Tourer, BMW Серия 3 Седан, BMW X5 и BMW Серия 7. Plug-in хибридните са оборудвани с двигател с вътрешно горене и електрическо задвижване с високоволтова батерия, която може да бъде зареждана от контакт на електрическата мрежа. При по-къси отсечки е възможно чисто електрическо движение, на по-дълги разстояния автомобилите най-често се движат в „смесен“ режим.

Екологичното производство е много важно за завода в Динголфинг. С мерките и инвестициите за запазване на чистотата на въздуха, щаденето на ресурсите и пестенето на енергия заводът демонстрира своята отговорност към околната среда.

Намаляването на трафика понижава емисиите на СО2. Заводът в Динголфинг има голям принос за това с уникалната си система от 300 автобуса, които се ползват от 10 000 служители: в сравнение с индивидуалния транспорт по този начин годишно се спестяват около 7 000 тона СО2. Почти 70 % от превозването на новите автомобили от завода на BMW Group в Динголфинг става с железопътен транспорт – по този начин се спестява придвижването на над 100 автовоза. На територията на завода новата логистична схема между цеховете за пресоване и каросерийното производство позволява отпадането на 70 пътувания на камиони дневно. Използването на екологични технологии при изработката на автомобили има много лица. Така например в бояджийския цех в Динголфинг всеки час се пречистват до 25 000 литра вода, които се ползват отново при производствените процеси. През изминалите години е постигнато значително понижение както на разхода на вода, така и на енергия за всеки произведен автомобил. Значително намаление е постигнато и при емисиите на органични разтворители.

Заводът на BMW Group в Динголфинг залага на ефективни по отношение на разхода на енергия инсталации и оптимизирани, щадящи ресурсите процеси. Само един пример: иновативната Progdie технология на пресоване, благодарение на която годишният разход на електроенергия е понижен с около 5 млн, кВтч.

Заводът на BMW Group в Динголфинг демонстрира икономическия си ангажимент и по отношение на рециклирането: благодарение на постоянните усилия за намаляване на отпадъците при производството – с 66 % през последните 6 години – и намирането на начин на повторно използване на тези отпадъци делът на рециклираните материали достига 99,7 %.

От есента на 2013 година в Динголфинг BMW Group разработва оползотворяването на енергията в бъдещето. В субсидиран от държавата проект за съхранение във водоносни хоризонти BMW Group заедно с много партньори проучва възможностите за иновативно междинно съхранение на топлинна енергия на дълбочина 400-500 метра. Подобен сезонен енергиен „акумулатор“, в който през лятото се съхранява излишната топлинна енергия, за да може да се ползва през зимата, може да осигури значително намаление на емисиите на СО2.

Всяка година в завода на BMW Group в Динголфинг стартира обучението на над 260 стажанта. Общо в момента в Динголфинг на една от 13 различни професии се обучават около 800 млади хора.

От основаването си заводът на BMW Group в Динголфинг е обучил над 10 000 младежи. Гамата се допълва от иновативните концепции като двойното професионално обучение. В тригодишната образователна програма своята професия получават електронни специалисти, индустриални механици и специалисти по механотроника. С програмата на BMW Group „Speed up“ абсолвентите могат да продължат обучението си в някое от партньорските висши училища.

Концернът посреща демографските промени с интегрирана система за здравеопазване и проекта

„Heute für morgen“.

С програмата „Heute für morgen“ производството се адаптира към все по-възрастната работна сила. Благодарение на оптимизираната по отношение на натоварването ротация на работните места, както и множеството мерки за повишаване на ергономията се създават работни места, подходящи са съответната възраст.

И докато с програмата „Heute für morgen“ концернът създава оптимални условия за работа, системата за здравеопазване на BMW Group („Initiative Gesundheit“) е фокусирана върху здравната осведоменост и поведение на работниците. С предложения за подобряване на здравето и превенция сътрудниците биват стимулирани да се отнасят по-отговорно към собственото си здраве – на работното място и в дома си.

Един пример: множеството здравни курсове в собствения физиологичен, рехабилитационен и тренировъчен център („PROAKTIV“).

Заводът на BMW Group в Динголфинг е надежден и важен партньор на областта Долна Бавария, като фокусът е поставен върху диалога и икономическия ангажимент.

Заводът на BMW Group в Динголфинг съчетава своето дългогодишно партньорство с различни като формати събития. Такъв е например фестивалът Bluetone в Щраубинг. Заводът на BMW Group в Динголфинг е партньор и на Dingfest, който се провежда на всеки две години, както и ежегоден домакин на конкурса „Jugend forscht – Schüler experimentieren“ (Младежта изследва – учениците експериментират). В дните на съседството заводът на BMW Group в Динголфинг редовно е в диалог с непосредствените си съседи. По този начин концернът подчертава ролята на завода като добър партньор в областта.

---

BMW Group България Корпоративни комуникации

Христина Пейчева, Мениджър Корпоративни комуникации BMW Group България

T: +359 2 80 60 733, F: +359 2 80 60 710

Прес портал: https://www.press.bmwgroup.com/bg.html

E-mail: Hristina.Peycheva@bmwgroup.com

--

BMW Group

С трите си марки BMW, MINI и Rolls-Royce BMW Group е най-успешният премиум производител на автомобили и мотоциклети и доставчик на премиум услуги за мобилност и финансиране в света. Като световна компания BMW Group управлява 30 предприятия за производство и сглобяване в 14 държави и има мрежа за продажби в над 140 държави.

През 2015 г. BMW Group е реализирала приблизително 2,247 млн. автомобила и над 137 000 мотоциклета в целия свят. Печалбата преди облагане с данъци за 2014 г. е приблизително 8,71 млрд. евро при приходи от 80,40 млрд. евро. Към 31 декември 2014 г. работната сила на BMW Group възлиза на приблизително 116 324 служители. 

Успехът на BMW винаги се е градил на дългосрочно мислене и отговорни действия. По тази причина компанията е изградила екологична и социална устойчивост по цялата верига, пълна отговорност за продуктите и ясен ангажимент за опазване на околната среда като неделима част от стратегията си.

www.bmwgroup.com

Facebook: http://www.facebook.com/BMWGroup

Twitter: http://twitter.com/BMWGroup

YouTube: http://www.youtube.com/BMWGroupview

Google+: http://googleplus.bmwgroup.com

www.bmw.bg ; www.mini.bg

Facebook: http://www.facebook.com/BMWBulgaria ;

www.facebook.com/MINI.Bulgaria

You Тube: http://www.youtube.com/BMWBulgaria ; http://www.youtube.com/MINIBulgaria

Twitter: http://twitter.com/BMWBulgaria