BMW Group investiert 400 Millionen Euro für den BMW iNEXT in das Werk Dingolfing

Dingolfing. Die BMW Group investiert für die Produktion des BMW iNEXT rund 400 Millionen Euro in das Dingolfinger Fahrzeugwerk. Damit bereitet das Unternehmen seinen grössten europäischen Produktionsstandort auf die Fertigung rein batterieelektrischer und hochautomatisiert fahrender BMW Automobile vor.

Mit dem Anlauf des BMW iNEXT im Jahr 2021 wird das Werk Dingolfing in der Lage sein, vollelektrische Fahrzeuge, Plug-in-Hybride und Modelle mit Verbrennungsmotor im jeweils nachgefragten Mix auf einem Band zu produzieren. „Mit den flexiblen Fertigungsstrukturen sind wir in unseren Werken bestmöglich für die unterschiedlichsten Marktanforderungen gerüstet“, so Milan Nedeljkovic, Vorstand der BMW AG für Produktion.
„Wir sind überzeugt, dass es in den nächsten Jahren weltweit nicht die eine Lösung für alle Mobilitätsanforderungen unserer Kunden geben wird. Vielmehr erwarten wir einen Mix aus unterschiedlichen Antriebsformen.“ Schon heute beträgt der Anteil von Plug-in-Hybriden, also elektrifizierten Fahrzeugen, an der Dingolfinger Produktion knapp 10 Prozent. Mit dem BMW iNEXT kommt ab 2021 das erste rein batterieelektrische Fahrzeug dazu.

Mit den aktuellen Investitionen und Baumassnahmen rüstet sich das Werk Dingolfing nicht nur für den Wandel hin zur E-Mobilität. Es bereitet sich auch für die Serienfertigung hochautomatisiert fahrender Fahrzeuge vor. Milan Nedeljkovic: „Bei der immer komplexeren Technik in unseren Automobilen wird die Fähigkeit zur Systemintegration zum entscheidenden Wettbewerbsvorteil. Mit dem BMW iNEXT beweisen wir am Standort Dingolfing, dass wir in der Lage sind, steigende Produktanforderungen in einer effizienten industriellen Grossserienproduktion umzusetzen.“

Dazu der neue Dingolfinger Werkleiter Christoph Schröder: „Der BMW iNEXT ist mehr als nur ein neues Modell. Er ist Pionier bei vielen automobilen Schlüsselinnovationen, insbesondere auch beim autonomen Fahren. Und er ist Wegbereiter für den weiteren Rollout dieser Technologien in den kommenden Jahren. Die aktuellen Strukturmassnahmen für den iNEXT werden daher auch künftigen, in Dingolfing gebauten Modellen zu Gute kommen.“

Praktisch in allen Bereichen laufen die Vorbereitungen hierzu auf Hochtouren. So wurde zuletzt im August auch die Produktion im Werk für vier Wochen unterbrochen, um verschiedene Neu- und Umbauten im Fahrzeugwerk voranzutreiben und den Standort für neue Modelle wie den BMW iNEXT vorzubereiten.

Der Karosseriebau für den BMW iNEXT wird schon seit einigen Monaten im Herzen des Werks neu aufgebaut. Auch für die komplexe Bodengruppe der Karosserie entstehen derzeit neue Fertigungslinien. Dabei profitiert das Werk in hohem Masse von seiner langjährigen Misch- und Leichtbaukompetenz und Strukturen, die bereits für die aktuelle Generation des BMW 7ers geschaffen wurden. Bereits für diese wurde die Fertigung im Werk – etwa durch einen der längsten Lackiererei-Trockenöfen der Industrie – auf einen innovativen Materialmix aus Stahl, Alu und CFK (carbonfaserverstärkter Kunststoff) ausgelegt.

In der Montage kann der BMW iNEXT ebenfalls auf vielen etablierten Prozessen aufsetzen. So wird das neue Modell effizient und flexibel auf einem Band im Mix mit Modellen der BMW 5er, 7er und 8er Reihe in einer der beiden Dingolfinger Montagehallen gefertigt werden. Jedoch verteilen sich bei elektrifizierten und hochautomatisierten Fahrzeugen wie dem BMW iNEXT einige Arbeitsinhalte anders über den Fertigungsprozess als bei konventionellen Fahrzeugen. Im Antriebs- bzw. Aggregateeinbau entfallen bei E-Fahrzeugen bestimmte Umfänge. In anderen Bereichen kommt es dafür zu mehr Montagetätigkeit – etwa durch den Einbau der Batterie und entsprechender Hochvoltkabel. Auch zusätzliche Sensorik, Reinigungssysteme und Hochleistungsrechner müssen in hochautomatisiert fahrenden Fahrzeugen verbaut werden. Dazu gilt es, spezielle Prüfplätze zur Absicherung der Funktionalitäten vorzuhalten. Diese Neuverortung von Arbeitsinhalten entlang des Fertigungsbands hat letztlich auch eine Erweiterung der Montagehalle und teilweise Neustrukturierung nötig gemacht. Baubeginn für den dreigeschossigen Montageanbau war bereits im Sommer 2018. In diesen Monaten werden die Fertigungsanlagen sukzessive aufgebaut und in Betrieb genommen – Ende August 2019 etwa die neue „Hochzeit“, also der Bandbereich, an dem Karosserie und Antriebsstrang miteinander verbunden werden.

Der BMW iNEXT ist aber nicht nur für das Dingolfinger Fahrzeugwerk  Wegbereiter für Zukunftstechnologien. Er ist ein Projekt, das den ganzen Standort umfasst und bei dem die verschiedenen Werksteile in einzigartiger Form zusammenarbeiten. So kommen Vorderachsträger, das E-Getriebe und Achsen für den BMW iNEXT aus dem Dingolfinger Komponentenwerk 02.10 und dem Aussenstandort Niederviehbach. Ein weiterer Werksteil, das Werk 02.20, steuert den Hochvoltspeicher und den E-Motor der neuesten Generation bei. Als weltweites Kompetenzzentrum E-Antriebsproduktion der BMW Group wird dieses Werk gerade massiv ausgebaut und weiterentwickelt. Bis zu 2.000 Mitarbeiter sollen am Standort langfristig im Bereich der E-Komponentenfertigung arbeiten.

Der Dingolfinger Betriebsratsvorsitzende Stefan Schmid sieht daher im BMW iNEXT einen Meilenstein auf dem Weg zur Mobilität von morgen und einen Beleg dafür, dass der langfristig angelegte Kompetenzumbau an dem niederbayerischen Standort Früchte trägt: „Die Transformation unserer Branche ist in vollem Gange. Und wir in Dingolfing sind dabei Vorreiter. Es macht sich jetzt bezahlt, dass wir den Wandel frühzeitig eingeläutet und uns Gedanken um zukunftsträchtige und wettbewerbsfähige Beschäftigungsstrukturen gemacht haben.“

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit und die grösste europäische Fertigungsstätte des Konzerns. Täglich laufen im Dingolfinger Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Das BMW Group Werk Dingolfing

Das Werk Dingolfing ist einer von 31 Produktionsstandorten der BMW Group weltweit. Täglich laufen im Automobilwerk 2.4 rund 1.500 Automobile der BMW 3er, 4er, 5er, 6er, 7er und 8er Baureihe vom Band. Im Jahr 2018 fertigte das Werk insgesamt fast 330.000 Fahrzeuge. Aktuell sind rund 18.000 Mitarbeiter und 800 Auszubildende am Standort Dingolfing beschäftigt.

Neben der automobilen Kernfertigung ist die Fertigung von Fahrzeugkomponenten wie Pressteilen oder Fahrwerks- und Antriebskomponenten am Standort angesiedelt. Aufgrund der Aluminium-Kompetenz im Fahrwerksbau und der langjährigen Erfahrung im Bereich alternative Antriebe liefert das BMW Group Werk Dingolfing massgebliche Komponenten wie Hochvoltspeicher, E-Getriebe und Drive-Struktur für die neuen BMW i Modelle nach Leipzig und stellt Hochvoltspeicher sowie E-Motoren für Plug-in-Hybrid Modelle der BMW Group her.

Ebenso werden am Standort die Rohkarosserien für sämtliche Rolls-Royce Modelle gebaut. Das sogenannte Dynamikzentrum, ein grosser Lager- und Umschlagplatz, versorgt die weltweite BMW und MINI Handelsorganisation mit Original BMW Teilen und Zubehör.

Die BMW Group

Die BMW Group ist mit ihren Marken BMW, MINI, Rolls-Royce und BMW Motorrad der weltweit führende Premium-Hersteller von Automobilen und Motorrädern und Anbieter von Premium-Finanz- und Mobilitätsdienstleistungen. Das BMW Group Produktionsnetzwerk umfasst 31 Produktions- und Montagestätten in 15 Ländern; das Unternehmen verfügt über ein globales Vertriebsnetzwerk mit Vertretungen in über 140 Ländern.

Im Jahr 2018 erzielte die BMW Group einen weltweiten Absatz von mehr als 2.490.000 Automobilen und über 165.000 Motorrädern. Das Ergebnis vor Steuern im Geschäftsjahr 2018 belief sich auf 9,815 Mrd. €, der Umsatz auf 97,480 Mrd. €. Zum 31. Dezember 2018 beschäftigte das Unternehmen weltweit 134.682 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter.

Seit jeher sind langfristiges Denken und verantwortungsvolles Handeln die Grundlage des wirtschaftlichen Erfolges der BMW Group. Das Unternehmen hat ökologische und soziale Nachhaltigkeit entlang der gesamten Wertschöpfungskette, umfassende Produktverantwortung sowie ein klares Bekenntnis zur Schonung von Ressourcen fest in seiner Strategie verankert.

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