El Grupo BMW emplea mediciones con rayos X para el análisis de vehículos.

El Grupo BMW ha introducido la tomografía computarizada (TC) en el desarrollo, producción y análisis de prototipos, una primicia en la industria del automóvil. Gracias al uso de esta tecnología, la gama completa de automóviles, desde MINI a Rolls Royce, podrá tener un mejor control de calidad desde sus primeras etapas de desarrollo. El escaneo es realizado por cuatro robots que se mueven alrededor del exterior del prototipo para producir miles de imágenes de secciones transversales. Estas imágenes se emplean, posteriormente, para realizar exámenes detallados de innovaciones, nuevos materiales y tecnologías de pegado. Hasta ahora, los vehículos tenían que ser desmantelados para realizar estos análisis, pero la tomografía computarizada permite hacer estas comprobaciones con el vehículo completamente intacto. El nuevo sistema de rayos X está ubicado en la Planta Piloto de BMW Group en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) en Múnich, en la intersección entre las fases de desarrollo y producción.

Para Udo Hänle, director de integración de producción y de la planta piloto, "el uso de este sistema de tomografía computarizada de última generación es un gran paso adelante, ya que nos ayudará a mejorar aún más la calidad de nuestros productos. Ahora podemos analizar nuestros prototipos al detalle sin tener que desmantelarlos. El nuevo sistema nos permite examinar nuestros vehículos de una manera que no sería posible con los sistemas convencionales de tomografía computarizada estática. En última instancia, esto nos permitirá integrar nuevas tecnologías en una serie de vehículos de una forma aún más rápida".

Análisis de estructuras internas

Michael Koch, jefe de Análisis de Materiales y Procesos, agrega: "Hemos estado usando CT y rayos X para verificar las piezas del vehículo durante muchos años, pero este nuevo sistema lleva la garantía de calidad a un nivel completamente nuevo. Ahora podemos analizar nuestros vehículos hasta un nivel micrométrico".

Este grado de detalle se requiere por una serie de razones, por ejemplo, para verificar las conexiones de soldaduras y tornillos, o para verificar el estado de la carrocería antes y después de ser pintada, proceso en el que las temperaturas extremas pueden afectar a las uniones adhesivas. La información obtenida se emplea para realizar modificaciones específicas para la producción en serie.

El escaneo es realizado por cuatro robots que funcionan coordinadamente, moviéndose alrededor del vehículo una vez se posiciona en el sistema. Trabajando en parejas, lanzan rayos X a través de él y a sus contrapartes. Los datos que recaban son procesados por un programa informático especialmente desarrollado, que genera una imagen tridimensional de varias capas. Esta imagen es la base para un análisis detallado del funcionamiento interno del vehículo, ofreciendo información de objetos tan pequeños que apenas alcanzan los 100 micrómetros, aproximadamente el grosor de un cabello humano.

Los ingenieros están llevando a cabo investigaciones para establecer hasta qué punto se puede usar la Inteligencia Artificial para evaluar la información recogida. Procesando grandes cantidades de datos, el software puede aprender la gran cantidad de diferentes patrones que se producen, vincular elementos individuales a los datos y evaluar los hallazgos de forma automática.

Dos años de trabajo de desarrollo

Los ingenieros de BMW Group y del Centro de Desarrollo Fraunhofer para Tecnología de Rayos X (EZRT) han pasado dos años desarrollando el nuevo sistema, que es el único de su tipo en la industria del automóvil.

Philipp Janello, gerente de proyectos de BMW Group, explica que "trabajando con especialistas en rayos X e ingenieros de planta, pudimos mejorar el software del sistema de pruebas con la ayuda de mediciones de prueba integrales realizadas en la carrocería del vehículo". El resultado es un sistema personalizado que cumple con los requisitos del Grupo BMW.