O linie - două mărci - trei sisteme de propulsie: uzina BMW Group din Leipzig lansează producţia MINI Countryman

Bucureşti/München. Începerea producţiei MINI Countryman marchează o serie de premiere şi repere pentru uzina BMW Group din Leipzig: pentru prima dată, un model MINI este fabricat în Germania - pe aceeaşi linie de producţie ca BMW Seria 1 şi Seria 2. Totul este posibil datorită structurilor flexibile şi dezvoltării uzinei. În ultimii cinci ani, BMW Group a investit 700 de milioane euro pentru a pregăti Leipzig pentru volume crescute de automobile şi pentru a adapta uzina la cerinţele specifice MINI. Până la sfârşitul anului 2024, forţa de muncă în producţie va creşte cu peste 900 de angajaţi. În plus, noul MINI Countryman este un catalizator al inovaţiilor în producţia durabilă.

"Prin lansarea producţiei MINI Countryman aici, la Leipzig, introducem operaţiuni multibrand în sistemul nostru flexibil de producţie", a explicat Milan Nedeljković, membru al Consiliului de Administraţie, responsabil pentru Producţie. "Uzina din Leipzig oferă, de asemenea, o serie de puncte importante în ceea ce priveşte conservarea resurselor în producţie, oferind o dovadă suplimentară a lansării cu succes a planului nostru pe termen lung: BMW iFACTORY."

Integrare perfectă prin structuri flexibile

Când vine vorba de producţia noului MINI Countryman, BMW Group se bazează pe abilităţile şi flexibilitatea extremă ale uzinei din Leipzig pentru a crea noi căi în producţie. Integrat perfect în procesul de producţie, MINI Countryman iese acum de pe aceeaşi linie de asamblare ca BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé şi BMW Seria 2 Active Tourer.

Datorită structurilor sale flexibile de asamblare, uzina din Leipzig este în măsură să producă două mărci cu trei sisteme de propulsie diferite - motoare termice, sistem plug-in hybrid şi propulsie electrică - toate pe aceeaşi linie de producţie. A treia generaţie MINI Countryman va fi disponibilă cu motorizare pe benzină sau diesel, dar şi sistem electric, iar bateriile de înaltă tensiune pentru MINI Countryman Electric sunt fabricate tot la Leipzig. Modelul va ajunge la dealeri începând cu jumătatea lunii februarie 2024.

Investiţii şi recrutare pentru creşterea volumului de producţie

BMW Group a investit aproximativ 500 de milioane de euro la Leipzig pentru a creşte volumul de producţie pentru modele noi. Din 2018, atelierele de caroserii, vopsitorie, asamblare şi logistică au suferit completări şi actualizări extinse, ducând capacitatea de producţie anuală de la 250.000 de unităţi, cât era anterior, până la 350.000 de unităţi, cât este în prezent.

Pentru a adapta sistemul de producţie la cerinţele specifice MINI, BMW Group a investit aproximativ 200 de milioane de euro. Iniţial, circa 100 de automobile MINI Countryman vor ieşi zilnic de pe liniile de producţie, ajungând la 500 de unităţi în cursul anului viitor - pe lângă cele aproape 1.000 de automobile BMW care ies deja din fabrică în fiecare zi. Acest lucru nu numai că va asigura locurile de muncă existente, ci va crea şi până la 900 de posturi noi, iar aceasta doar în producţia de automobile.

Mobilitatea electrică şi producţia MINI conduc dezvoltarea

O altă etapă importantă în dezvoltarea şi extinderea uzinei din Leipzig este tranziţia acesteia la mobilitate electrică. "Leipzig rămâne electric", declară Petra Peterhänsel, directorul fabricii. "Cu BMW i3 şi i8, am fost în avangarda mobilităţii electrice la BMW Group, iar din 2024 vom produce următorul nostru automobil integral electric: MINI Countryman Electric. De asemenea, tot aici vom fabrica bateriile de înaltă tensiune pentru acest model."

Începând de anul viitor, uzina BMW Group din Leipzig va rula întregul proces de producţie pentru actuala generaţie a cincea de baterii de înaltă tensiune. Acesta constă din trei etape: acoperirea celulelor (coating), producţia modulelor şi asamblarea bateriei. Cele cinci linii de acoperire a celulelor, trei linii de producţie de module şi primele linii de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune sunt toate în proces de intrare în funcţiune, cu o a doua linie de asamblare a bateriilor de înaltă tensiune programată pentru lansare în 2024.

Capacitatea de producţie a componente electrice a crescut, de asemenea, din 2021, făcând din uzina din Leipzig un furnizor important în reţeaua de producţie BMW. Piesele sunt folosite în automobilele electrice precum BMW iX1, BMW i4, BMW i5 şi BMW iX. Producţia de componente electrice la Leipzig are în prezent peste 800 de angajaţi şi există planuri de dezvoltare în continuare, cu investiţii de peste 800 de milioane de euro.

Materiale şi producţie durabile

MINI Countryman Electric este un pas major în tranziţia mărcii MINI către electrificarea completă până în 2030 şi combină sentimentul go-kart electrizant cu o amprentă de mediu redusă. În dezvoltarea noului model, atitudinea responsabilă a mărcii MINI s-a concentrat foarte mult în ceea ce priveşte materialele şi producţia: cromul nu mai apare nicăieri în interior sau exterior, iar jantele din aliaj uşor sunt turnate cu până la 70% din aluminiu secundar. Motoarele sincron AC de generaţia a 5-a sunt foarte eficiente şi sunt realizate în totalitate fără minerale din pământuri rare.

Interiorul este realizat exclusiv din materiale inovatoare, de înaltă calitate, uşoare pentru mediu. Planşa de bord, panourile uşilor, pardoseala şi covoraşele pentru picioare, de exemplu, sunt fabricate din materiale textile reciclate. O alternativă de înaltă calitate la materialele convenţionale, cum ar fi materialele plastice, textilele reciclate reduc emisiile de CO₂ de-a lungul lanţului de valori şi necesită mai puţină apă pentru fabricare.

Metodă inovatoare de vopsire a acoperişului contrastant

Una dintre caracteristicile de design atractive ale exteriorului MINI este acoperişul contrastant, care poate fi comandat într-o culoare diferită de restul caroseriei. La MINI Countryman, acesta va fi vopsit folosind o metodă nouă, care utilizează resursele eficient, cunoscută sub numele de vopsire fără pulverizare excesivă. În prezent, pregătită pentru operarea în serie, vopsirea fără pulverizare excesivă elimină excesul de vopsea - sau suprapulverizare - generat de metodele convenţionale de vopsire şi face suprafeţele cu mai mult de o culoare mai uşor de produs, deoarece acestea nu mai necesită procesul laborios de mascare. Vopsirea fără pulverizare excesivă ajută, de asemenea, la reducerea emisiilor de CO₂, deoarece aerul evacuat din cabina de vopsire necesită mai puţină curăţare. În plus, necesită mult mai puţin aer condiţionat, adică aer care este adus la o temperatură şi umiditate stabilite. Prin urmare, este nevoie de mai puţină energie pentru a regla aerul şi a trata evacuarea.

O altă inovaţie durabilă care operează la uzina din Leipzig este tehnologia arzătorului utilizată pentru uscarea vopselei pe acoperişurile contrastante. Anul trecut, Leipzig a devenit prima uzină auto din lume care a pilotat noua tehnologie, care poate funcţiona nu numai cu gaz natural, ci şi cu hidrogen. Arzătoarele flexibile pot arde hidrogen (H₂), gaz natural (metan - CO₄) sau un amestec al celor două şi pot chiar comuta între ele fără a fi necesară întreruperea operaţiunilor. După teste de succes, uzina din Leipzig a instalat acum cinci arzătoare bivalente capabile să funcţioneze cu hidrogen, care acum sunt folosite pentru acoperişul contrastant al MINI Countryman. Există planuri de transformare a arzătoarelor suplimentare din atelierul de vopsitorie pentru a funcţiona la fel.

Uzina din Leipzig - construită pentru dezvoltare durabilă

La uzina din Leipzig, accentul a fost pus întotdeauna foarte mult pe procese eficiente şi pe o strategie pe termen lung pentru generarea şi consumul de energie, încă de la începutul planificării. „Dezvoltarea durabilă se află în ADN-ul uzinei BMW Group din Leipzig. Există un exemplu pe care toată lumea îl poate vedea: cele patru turbine eoliene proprii, care generează electricitate pentru uzină", a explicat Petra Peterhänsel. Au fost ridicate în 2013 şi livrează 10 MW (generând aproximativ 25 GWh/an). Al doilea reper a venit în 2017, când „ferma de baterii” pentru stocarea de energie ce a intrat în funcţiune. Echipată cu până la 700 de baterii second-life de înaltă tensiune de la automobile BMW i3, oferă stocare intermediară a energiei electrice pentru energia de la turbinele eoliene şi din alte părţi, contribuind la optimizarea managementului local al energiei şi la stabilizarea reţelei.

"Viziunea noastră la uzina din Leipzig este de a decarboniza producţia pe cât posibil prin înlocuirea combustibililor fosili cu hidrogen verde", a spus Petra Peterhänsel, explicând planurile uzinei pe termen lung. Acest lucru va necesita hidrogen verde dintr-o reţea. O reţea regională de hidrogen este în prezent în planificare, iar uzina din Leipzig va beneficia de aceasta.