Extinderea producţiei de componente electrice la Leipzig: prima linie de acoperire (coating) a celulelor pentru module de baterii este funcţională

Bucureşti/Leipzig. Prima linie de acoperire a celulelor a uzinei BMW Group din Leipzig a devenit funcţională, iar producţia de componente electrice în locaţie continuă să accelereze. Până în 2024, cele două linii existente de asamblare a modulelor vor fi completate cu o a treia, precum şi cu încă patru linii de acoperire a celulelor şi încă două linii de asamblare pentru baterii de înaltă tensiune. Cele patru linii de acoperire vor intra în funcţiune în serie în cursul acestui an la intervale de aproximativ două luni.

"Din 2024, fabrica noastră din Leipzig va putea rula întregul lanţ de procese pentru producţia de baterii de înaltă tensiune", a declarat Markus Fallböhmer, director al departamentului Producţie de Baterii în cadrul BMW Group. "Prin urmare, vom aduce o contribuţie importantă la transformarea către mobilitate electrică." Pentru a-şi îndeplini obiectivul ca automobilele electrice să reprezinte cel puţin jumătate din totalul vânzărilor până în 2030, BMW Group investeşte peste 800 de milioane de euro pentru dezvolta producţia de componente electrice la uzina BMW din Leipzig.

Peste 2.000 de celule pe oră

Cu o suprafaţă de 2.300 m², noul sistem de acoperire a celulelor de la fabrica BMW din Leipzig este situat în fosta hală de producţie a BMW i3, unde producţia a fost întreruptă treptat în vara anului trecut. Imediat după aceea, spaţiul a fost transformat în mai puţin de şase luni pentru fabricarea de componente electrice, iar angajaţii au urmat instruirea relevantă.

Noua linie de acoperire poate gestiona peste 10 milioane de celule pe an, echivalentul a peste 2.300 pe oră. Celulele acoperite sunt folosite apoi la Leipzig pe linia de producţie a modulelor de baterii, pentru a face module pentru automobilele electrice BMW i4 şi BMW iX1. O altă linie din fabrică produce module de baterii pentru BMW iX.

De la acoperirea celulelor, la baterie de înaltă tensiune

Producţia de baterii de înaltă tensiune are loc în trei etape: acoperirea celulelor, producţia de module şi asamblarea bateriei în sine. Procesele au un grad foarte mare de automatizare.

BMW Group se aprovizionează cu celulele de la partenerii care le produc exact conform specificaţiilor. Tipul care este utilizat depinde de automobilul pentru care este folosit şi este ales pentru a asigura cele mai bune caracteristici posibile.

Acoperirea celulelor litiu-ion constă mai întâi în pretratarea şi modelarea suprafeţelor acestora cu un laser. Aceasta presupune ca fasciculul laser să "dăltuiască" o textură pe exteriorul celulei neacoperite pentru a creşte suprafaţa acesteia şi pentru a reduce tensiunea superficială a carcasei de aluminiu. Apoi, celulele sunt curăţate cu plasmă pentru a îndepărta orice particule de murdărie şi oxizi. Împreună, aceste două procese îmbunătăţesc aderenţa suprafeţei şi o pregătesc pentru aplicarea stratului de acoperire. Acesta este administrat de o maşină special dezvoltată care acoperă celulele în două straturi, care sunt întărite apoi de UV şi oferă cea mai bună izolaţie posibilă pentru celule. În cele din urmă, se efectuează un proces complet automatizat de control al calităţii în trei etape în care sunt inspectate grosimea şi calitatea suprafeţei acoperirii. Se efectuează un test de înaltă tensiune pentru a se asigura că acoperirea este complet lipsită de defecte.

Învelişul celulei utilizat la BMW Group este albastru. A fost ales pentru rolul său important în poziţionarea automobilelor electrice BMW i şi drept culoare specifică gamei. În cadrul reţelei de producţie BMW Group, uzina din Leipzig este un pionier în mobilitate electrică, producând primul model electric al companiei, BMW i3, între 2013 şi 2022.

Odată acoperite, celulele bateriei sunt asamblate în unităţi mai mari - module. Când sunt finalizate, acestea sunt montate într-o carcasă de aluminiu împreună cu unităţile de control şi răcire şi conectorii la reţeaua electrică a automobilului. Dimensiunea şi forma carcasei, precum şi numărul de module din interior depind de modelul de automobil.

Un viitor sigur pentru uzina BMW Group din Leipzig

Expansiunea continuă a uzinei din Leipzig este determinată în mare măsură de producţia de componente electrice, care în viitor va ocupa aproximativ 150.000 m² de spaţiu de producţie. "Aceasta este o investiţie pe termen lung în viitorul uzinei din Leipzig", a subliniat directorul fabricii Petra Peterhänsel, adăugând că extinderea locaţiei nu numai că va proteja locurile de muncă actuale, ci şi va crea altele noi. "În prezent, peste 800 de angajaţi lucrează în producţia de componente electrice la sediul nostru din Leipzig. Până în 2024 vor fi peste 1.000."

Următoarea etapă importantă pentru Uzina Leipzig va fi producţia succesorului MINI Countryman, care va ieşi de pe liniile de producţie de la sfârşitul acestui an. Crossoverul va fi disponibil cu o gamă de motoare cu combustie şi un sistem de propulsie electric - alimentat de baterii de înaltă tensiune fabricate în Leipzig.

Uzina BMW Group din Leipzig

Uzina BMW Group din Leipzig este una dintre cele mai avansate şi durabile uzine auto din lume. Producţia de serie a început în martie 2005, iar aproximativ 1.000 de automobile ies zilnic, în prezent, de pe liniile de producţie. Portofoliul actual de produse cuprinde BMW Seria 1, BMW Seria 2 Gran Coupé, BMW Seria 2 Active Tourer. BMW Group a investit deja în total peste trei miliarde de euro în locaţia sa din Leipzig. Forţa de muncă regulată cuprinde aproximativ 5.300 de angajaţi.

“From 2024 our plant here in Leipzig will be able to run the entire process chain for high-voltage battery production,” said Markus Fallböhmer, head of Battery Production at the BMW Group. “So we will be making an important contribution to the transformation to electromobility.” To meet its goal of fully electric vehicles accounting for at least half of all sales by 2030, the BMW Group is investing more than €800 million to establish and develop e-component production at BMW Plant Leipzig.

More than 2,000 coated cells an hour

Covering 2,300 m², the new cell coating system at the BMW plant in Leipzig is located in the former production hall of the BMW i3, where production was phased out in the summer of last year. Straight afterwards the space was converted for e-component manufacturing in less than six months, and associates underwent the relevant training.

The new coating line can handle more than 10 million cells a year, or over 2,300 an hour. The coated cells are then used on the battery module production line in Leipzig, to make modules for the fully electric BMW i4* and BMW iX1*. A further line at the facility is producing battery modules for the BMW iX*.

From cell coating to high-voltage battery

High-voltage battery production happens in three stages: cell coating, module production and assembly of the battery itself. The processes are highly automated.

The BMW Group sources its cells from partners who manufacture them exactly to specification. The type that is used depends on the vehicle concerned and is chosen to ensure the best possible characteristics.

Coating lithium-ion cells consists first of pre-treating and patterning their surfaces with a laser. This involves the laser beam “chiseling” a texture into the outside of the uncoated cell to increase its surface area and reduce the surface tension of the aluminium casing. Next, the cells are plasma-cleansed to remove any dirt particles and oxides. Together, these two processes improve the adhesiveness of the surface, ready for the coating to be applied. It is administered by a specially developed machine that coats the cells in two layers, which are then hardened by UV and offer the best possible insulation for the cells. Finally, a fully automated three-stage quality control process is carried out in which the thickness and surface quality of the coating are inspected. A high-voltage test is conducted to ensure the coating is completely free from defects.

The cell coating used at the BMW Group is blue, which was deliberately chosen for its important role in the positioning of electric BMW i vehicles and as the signal colour of the range. Within the BMW Group production network, Plant Leipzig is a pioneer in electromobility, having produced the company’s first fully electric model, the BMW i3, from 2013 to 2022.

Once coated, the battery cells are assembled into larger units known as modules. When completed, these are fitted into a aluminium housing along with the control and cooling units and the connectors that will connect them to the vehicle. The size and shape of the housing and the number of modules inside depends on the vehicle variant. That way, each car receives the most suitable high-voltage battery.

A secure future for BMW Group Plant Leipzig

The continued expansion of Plant Leipzig is very much driven by e-component production, which will take up some 150,000 m² of manufacturing space in the future. “This is a long-term investment in the future of the Leipzig plant,” emphasised Plant Director Petra Peterhänsel, adding that the expansion of the plant would not only safeguard current jobs but also create new ones. “At present, more than 800 employees work in e-component production at our Leipzig site. By 2024 there will be more than 1,000.”

The next great milestone for Plant Leipzig will be production of the MINI Countryman successor, which will roll off the production lines from the end of this year. The crossover will be available with a choice of combustion engines or a fully electric drive – powered by high-voltage batteries made in Leipzig.