Piesele de schimb BMW Group: ambalate în mod durabil folosind, printre altele, extracte de fructe şi spumă din trestie de zahăr

Bucureşti/München. BMW Group urmăreşte dezvoltarea durabilă în fiecare detaliu. În Centrul Dinamic al BMW Group din Dingolfing, numeroase piese originale BMW, MINI şi BMW Motorrad sunt trimise zilnic clienţilor din întreaga lume - iar acest lucru se face deja cu ambalaje inovatoare realizate în principal din materii prime durabile. De exemplu, se folosesc folii şi pungi anticorozive din extract de fructe sau profiluri de spumă din trestie de zahăr. "Este important pentru noi să abordăm problema dezvoltării durabile în mod global şi de-a lungul întregului lanţ de valori. Vrem să fim înaintea vremurile şi să dezvoltăm soluţii de ambalare cât mai durabile posibil", explică directorul de distribuţie a pieselor, Richard Kamissek.

Ambalaje realizate din materii prime naturale

În 2016, filmele de protecţie anticoroziune realizate din extract de fructe au fost primele ambalaje durabile folosite. Foliile şi pungile VCI, transparente şi portocalii, miros plăcut a nucă de cocos, nu conţin amine sau nitriţi şi protejează în mod eficient componentele auto din metal, cum ar fi axul cardanic, împotriva coroziunii. Ambalajele ecologice trebuie să-şi îndeplinească şi funcţia, aşa cum subliniază Kristina Wolfertz, director de planificare şi dezvoltare a ambalajelor: "Dezvoltarea durabilă a ambalajelor trebuie să fie întotdeauna în armonie cu calitatea".

Specialiştii în ambalaje de la Dingolfing se orientează tot mai mult către profilurile organice de spumă, care sunt utilizate, de exemplu, ca protecţie a marginilor la transportul parbrizelor. Naturefoam este numele materialului de tapiţerie realizat pe bază de trestie de zahăr şi a înlocuit deja patru din şapte ambalaje convenţionale din plastic în livrarea pieselor de către BMW Group. "Pentru acest an am decis să schimbăm ultimele trei soluţii rămase cu alternativa durabilă", spune Alfons Kehl, care, în calitate de specialist în tehnologia şi dezvoltarea ambalajelor, lucrează împreună cu furnizorii în asistarea clienţilor pentru optimizări suplimentare.

O soluţie inovatoare, realizată prin turnarea durabilă a fibrelor şi utilizată pentru fixarea precisă a componentelor din ambalaj, este testată în prezent. Soluţia este întâlnită în viaţa de zi cu zi sub forma cofrajelor de ouă. De asemenea, specialiştii examinează, printre altele, utilizarea hârtiei cu emisii reduse, fabricată din iarbă sau cânepă cu creştere rapidă. "Putem folosi materialul cu conştiinţa curată numai atunci când hârtia inovatoare este reciclată în întreaga lume", explică Kristina Wolfertz. "Pentru noi, ambalarea este cu adevărat durabilă doar dacă are un echilibru ecologic pozitiv pe tot parcursul ciclului său de viaţă - de la fabricare până la eliminare sub formă de deşeuri. Şi oriunde plasticul pur şi simplu nu poate fi evitat, vom creşte semnificativ proporţia materialelor reciclate."

Hârtie 100% reciclată

În cooperare cu furnizorii de ambalaje, recent s-a făcut un alt pas important în direcţia unei mai mari dezvoltări durabile: din septembrie 2020, hârtia pentru căptuşirea cutiilor de carton a fost realizată 100% din hârtie reciclată. În cazul ambalajelor de transport din carton ondulat obiectivul este ca până în 2023 să fie eliminate fibrele de lemn proaspete. Ponderea hârtiei reciclate este în prezent de aproximativ 75%. În general, numai hârtia certificată FSC este utilizată pentru producţia cutiilor de carton, care reprezintă majoritatea ambalajelor în transportul pieselor.

Dezvoltarea durabilă necesită o varietate de idei

"Dezvoltarea ambalajelor durabile înseamnă şi că găsim soluţii care constau dintr-un material omogen datorită capacităţii lor mai bune de reciclare şi, în acelaşi timp, se gestionează cu cât mai puţină materie primă posibil", explică Alfons Kehl. Prin urmare, specialiştii în ambalaje de la Dingolfing sunt implicaţi încă dintr-o fază incipientă în dezvoltarea noilor automobile BMW Group pentru a planifica şi a standardiza în timp util ambalarea adecvată a componentelor şi a pieselor speciale. În acest moment, BMW iX, noua avanpost tehnologic al BMW Group, este în centrul atenţiei în mod special. Încă de la început, modelul a fost conceput pentru mobilitate pur electrică şi, de la producţia celulelor de baterii până la postvânzare, s-a acordat o atenţie deosebită dezvoltării durabile în lanţul de aprovizionare. "Ca rezultat, există multe componente noi la BMW iX pentru care - ca la toate modelele - dezvoltăm ambalaje eficiente cu cea mai mică amprentă de carbon posibilă", spune Kehl.

Noua dezvoltare premiată de două ori

Ambalajul inovator şi durabil pentru piese de schimb provenit de la Dingolfing a impresionat deja în competiţiile rezervate ambalajelor. Cel mai recent, noul concept pentru panourile de instrumente BMW şi MINI, dezvoltat împreună cu producătorul de ambalaje Mondi Ansbach, a primit un premiu. Soluţia universală înlocuieşte aproximativ 25 de modele de ambalaj diferite şi a câştigat Premiul German pentru Ambalaje în 2019. În 2020, a fost recompensată cu renumita distincţie internaţională pentru ambalaje WorldStar Packaging Award la categoria Inovaţie.

Explicaţii foto

Imaginea 01: Alfons Kehl, specialist în tehnologia şi dezvoltarea ambalajelor, cu ambalaje durabile pentru piesele de schimb BMW Group.

Imaginea 02: Garnituri de hârtie şi cutii de carton din hârtie reciclată, profiluri de spumă din trestie de zahăr, pungi de folie din extract de fructe - Piesele de schimb originale BMW Group sunt ambalate în mod durabil şi sunt expediate în toată lumea de la locaţia din Bavaria Inferioară.

Imaginea 03: Profilurile din Naturefoam albastră sunt realizate din trestie de zahăr şi servesc drept protecţie a marginilor pentru geamuri şi material de tapiţerie.

Imaginea 04: Carton din hârtie de iarbă.

Imaginea 05: Centrul Dinamic BMW Group din Dingolfing.

Imaginea 06: Piesele de schimb originale BMW Group sunt trimise în toată lumea de la Centrul Dinamic BMW Group din Dingolfing.

Uzina BMW Group din Dingolfing

Uzina din Dingolfing este una dintre cele 31 de locaţii de producţie pe care BMW Group le are pe mapamond şi cea mai mare deţinută de companie în Europa. În fiecare zi, aproximativ 1.300 de automobile BMW Seria 3, Seria 4, Seria 5, Seria 6, Seria 7 şi Seria 8 părăsesc linia de asamblare a uzinei auto 2.4. În 2020, uzina a produs aproximativ 232.000 de automobile.

Versiunile plug-in hybrid BMW Seria 5 şi Seria 7 sunt deja produse pe aceeaşi linia de fabricaţie cu modelele cu motorizări diesel şi pe benzină. BMW iNEXT, care va fi fabricat din 2021, va fi primul model full electric produs la Dingolfing.

În prezent, uzina din Bavaria Inferioară are o forţă de muncă de aproximativ 17.000 de angajaţi. Prin cei peste 800 de stagiari în 15 domenii, Dingolfing este şi cel mai mare centru de pregătire din cadrul BMW Group.

Pe lângă automobile, componentele de automobile precum piese presate sau cele pentru şasiu şi sistem de propulsie sunt şi ele produse la Dingolfing. În uzina de componente 2.2 se află centrul de competenţă al BMW Group pentru producţia de motoare electrice. De aici, uzinele BMW Group din întreaga lume sunt aprovizionate cu motoare electrice şi baterii de înaltă tensiune pentru modele plug-in hybrid sau electrice. Pe termen mediu este de aşteptat ca această producţie de sisteme de propulsie electrice să crească semnificativ, iar forţa de muncă să se extindă cu până la 2.000 de angajaţi.

De asemenea, locaţia face caroserii brute pentru toate modelele Rolls-Royce. Aşa-numitul "Dynamic Centre" - un punct de tranzit şi spaţiu de stocare de mari dimensiuni, dar şi inima logisticii centrale aftersales a BMW Group, furnizează organizaţiei de distribuţie BMW şi MINI din lumea întreagă piese şi accesorii originale BMW.