Un milion de componente imprimate în doar 10 ani: Printrarea 3D, tot mai importantă pentru BMW Group

Bucureşti/München. La BMW Group, utilizarea componentelor imprimate 3D creşte tot mai mult. Numai de-a lungul ultimului deceniu, compania a produs un milion de componente prin aceasta metodă inovatoare, iar anul acesta este de aşteptat ca producţia Centrului de Producţie Aditivă al BMW Group să fie de peste 200.000 de componente - o creştere de 42% faţă de nivelul anului anterior. BMW a acumulat în total o experienţă de peste 28 de ani în tehnologii de printare 3D, primul brand care a beneficiat de aceste soluţii a fost Rolls-Royce.

Dr. Jens Ertel, director al Centrului de Producţie Aditivă al BMW Group: "Utilizarea componentelor realizate prin producţie aditivă la automobilele de serie creşte foarte mult în acest moment. Urmărim cu mare atenţie dezvoltarea şi aplicarea acestor metode de producţie avansate, în special prin colaborări de lungă durată cu producători de top din domeniu. În acelaşi timp, ne implicăm în cercetarea tehnologică şi evaluarea sistemelor de producţie inovatoare."

Recent, BMW Group a montat în producţia de serie componenta imprimată 3D cu numărul un milion: o şină de ghidare a geamului pentru BMW i8 Roadster. Creată de specialiştii de la Centrul de Producţie Aditivă, şina a avut nevoie de doar cinci zile pentru a fi dezvoltată şi imediat după aceea a fost integrată în producţia de serie la Leipzig. Se regăseşte pe uşa BMW i8 Roadster şi permite deschiderea cursivă a geamului. Componenta este produsă prin tehnologia HP Multi-Jet Fusion, o metodă de mare viteză îmbunătăţită de BMW Group în colaborare cu HP şi utilizată acum în premieră pentru producţia de serie. Poate produce până la 100 de şine de ghidare a geamului în 24 de ore.

Acum, BMW i8 Roadster încorporează două componente produse aditiv
Şina de ghidare a geamului este a doua componentă imprimată 3D de la BMW i8 Roadster. Prima a fost dispozitivul pentru prinderea soft topului, care este produs tot la Centrul de Producţie Aditivă din München. Realizată din aliaj de aluminiu, componenta de metal cântăreşte mai puţin decât piesa din plastic turnat prin injecţie care este utilizată în mod normal, dar este considerabil mai rigidă. Importanţa ei a fost recunoscută deja în acest an printr-un Premiu Altair Enlighten. Această distincţie onorează inovaţiile ultrauşoare în domeniul subsistemelor şi al componentelor.

Producţia aditivă îndeplineşte dorinţele clienţilor
În acelaşi timp, personalizarea automobilelor şi a componentelor de către clienţi devine din ce în ce mai importantă. Prin iniţiativa de produs MINI Yours Customised, clienţii pot realiza chiar ei designul anumitor componente, precum încrustaţiile semnalizatoarelor şi benzile decorative pentru bord. Ei îşi pot crea designurile în magazinul online (www.yours-customised.mini), după care componentele sunt imprimate 3D conform specificaţiei.

În egală măsură evoluat şi orientat către client, MINI Yours Customised a fost distins cu un premiu special: medalia de aur a Premiului German pentru Inovaţiei acordat de o fundaţie intitulată Consiliul pentru Design din Germania.

BMW Group explorează în mod constant modalităţi de utilizare a producţiei aditive în avantajul clienţilor.

Producţia aditivă pentru producţia de serie
Pentru BMW Group, producţia aditivă va fi o metodă principală de producţie în viitor. Compania a început mai întâi să folosească procese bazate pe plastic şi metal în 2010, iniţial pentru producţia unor serii mici de componente, precum fulia pompei de apă de la modele DTM. Următoarele aplicaţii de serie au fost în 2012, cu diferite componente sinterizate cu laser pentru Rolls-Royce Phantom. De anul trecut, dispozitivele de ghidare a fibrei optice de la Rolls-Royce Dawn au realizare de asemenea prin printare 3D, iar marca de lux încorporează în prezent zece componente produse prin printare 3D.

BMW Group a profitat rapid de experienţa sa, identificând timpuriu potenţialele utilizări pentru tehnologiile de producţie aditivă.

Reţeaua de producţie BMW Group
Cererea ridicată din partea clienţilor şi lansarea noilor modele au dus la o utilizare ridicată a capacităţii pentru reţeaua de producţie a BMW Group în 2017. Cu 2.505.741 de automobile produse pentru mărcile BMW, MINI şi Rolls-Royce, volumele de producţie au atins un nou maxim istoric. Aceste date au inclus 2.123.947 BMW, 378.486 MINI şi 3.308 Rolls-Royce. Uzinele germane ale companiei, care au produs peste un milion de automobile, sunt responsabile pentru aproape jumătate din producţie.

Prin flexibilitatea fără egal, sistemul de producţie de vârf este într-o formă excelentă pentru viitor. Pe baza Strategiei NUMBER ONE > NEXT, acesta este caracterizat de un nivel ridicat al eficienţei şi de procese robuste. Competenţa în producţie a BMW Group reprezintă un avantaj competiţional decisiv şi contribuie la profitabilitatea companiei şi la succesul sustenabil al acesteia.

Calitatea şi viteza de reacţie, precum şi flexibilitatea sunt factorii principali în sistemul de producţie BMW. Digitalizarea, conceptele modulare standardizate şi construcţia compozită inteligentă atestă nivelul ridicat de competenţă din cadrul reţelei de producţie. În acelaşi timp, sistemul de producţie oferă un nivel foarte înalt de personalizare şi permite ca specificaţiile clientului să fie modificate până la şase zile înainte de livrare.