Zrównoważony rozwój głównym elementem strategii firmy

Monachium. BMW Group nadal realizuje swoje ambitne cele w zakresie zrównoważonego rozwoju i do 2030 roku zmniejszy emisję CO₂ w całym łańcuchu wartości przypadającą na jeden pojazd o 40 procent w porównaniu z rokiem 2019. — Dzięki naszym innowacjom konsekwentnie promujemy kwestię zrównoważonego rozwoju — mówi Thomas Becker, szef ds. zrównoważonego rozwoju i mobilności w BMW Group. — Obecna debata surowcowa potwierdza również nasz kurs na gospodarkę o obiegu zamkniętym. Chcemy jak najlepiej wykorzystywać surowce z naszych złomowanych pojazdów i poddawać je recyklingowi w produkcji nowych samochodów. Dzięki maksymalnej efektywności energetycznej i surowcowej będziemy dalej ograniczać emisję CO₂ i chronić zasoby naturalne. — Już teraz samochody produkowane BMW Group są wykonane średnio w niemal 30 procentach z materiałów pochodzących z recyklingu lub odzysku, czyli tzw. surowców wtórnych. Przy strategii „Secondary First” wartość ta ma się sukcesywnie zwiększać do 50 procent.

Koncern BMW Group jako pierwszy niemiecki producent samochodów przyłączył się do programu „Business Ambition for 1,5°C” w ramach inicjatywy „Science Based Target” (SBTi). Tym samym podąża naukowo potwierdzoną i przejrzystą drogą do neutralności klimatycznej, co jest zgodne z najbardziej ambitnym celem paryskiego porozumienia klimatycznego. Jednocześnie firma dokłada starań, aby osiągnąć całkowitą neutralność klimatyczną w całym łańcuchu wartości najpóźniej do 2050 r.

Kompleksowe podejście w całym łańcuchu wartości

BMW Group konsekwentnie napędza elektryfikację swojej floty. Do 2030 roku co najmniej co drugi samochód sprzedawany przez BMW Group ma być w pełni elektryczny. Marki koncernu – MINI i Rolls-Royce Motor Cars – będą od początku lat 2030. oferować wyłącznie pojazdy w pełni elektryczne. W ten sposób BMW Group chce do 2030 r. ograniczyć emisję CO₂ w produkcji przypadającą na jeden pojazd o 50 procent w porównaniu z rokiem 2019.

— Dla BMW Group zrównoważony rozwój oznacza jednak znacznie więcej niż tylko produkcję i sprzedaż pojazdów z napędem elektrycznym — mówi Thomas Becker. — Tylko kompleksowe podejście do zrównoważonego rozwoju, od zasobów do recyklingu, faktycznie zmniejsza ogólną emisję CO₂. — W związku z rosnącą popularnością e-mobilności oszczędności CO₂ w łańcuchu dostaw nabierają ogromnego znaczenia, zwłaszcza ze względu na energochłonną produkcję akumulatorów wysokonapięciowych. Do 2030 roku BMW Group chce mimo to zmniejszyć emisję CO₂ w łańcuchu dostaw o 20 procent w stosunku do 2019 roku, a w produkcji nawet o 80 procent. Globalna sieć produkcyjna BMW Group jest już neutralna pod względem emisji dwutlenku węgla dzięki określonym działaniom offsetowym.

Odpowiedzialne pozyskiwanie surowców, ochrona zasobów naturalnych.

BMW Group stawia sobie za cel stworzenie najbardziej zrównoważonego łańcucha dostaw w całej branży samochodowej. Skupia się przy tym na redukcji emisji CO₂, ochronie zasobów naturalnych oraz na przestrzeganiu standardów środowiskowych i społecznych.

Wraz z rozwojem e-mobilności na pierwszy plan wysuwają się surowce potrzebne do produkcji elementów napędów elektrycznych. Konstrukcja silników elektrycznych BMW eDrive obecnej generacji nie wymaga stosowania materiałów ziem rzadkich w wirniku. BMW Group stosuje również własne podejście do pozyskiwania surowców niezbędnych do produkcji akumulatorów wysokonapięciowych, aby osiągnąć pełną przejrzystość w zakresie pochodzenia i metod wydobycia materiału: firma sama nabywa lit i kobalt i udostępnia je producentom ogniw akumulatorowych.

„Zielona stal” obniża emisję CO₂ nawet o 95 procent

Jeśli chodzi o redukcję emisji CO₂ w łańcuchu dostaw, szczególnie duży postęp można osiągnąć dzięki wykorzystaniu energii elektrycznej ze źródeł odnawialnych. BMW Group zawarła już ponad 400 umów z dostawcami, w których uzgodniono korzystanie w 100 procentach z zielonej energii elektrycznej. Oprócz producentów ogniw akumulatorowych dotyczy to również np. dostawców aluminium. Od lutego 2021 r. BMW Group pozyskuje ze Zjednoczonych Emiratów Arabskich aluminium produkowane przy użyciu energii elektrycznej z instalacji fotowoltaicznych. Od 2024 roku również wszystkie odlewane z aluminium obręcze kół marek BMW i MINI będą produkowane wyłącznie przy użyciu zielonej energii elektrycznej. Wykorzystanie energii wytwarzanej ze źródeł odnawialnych dotyczy zarówno energochłonnej elektrolizy przy produkcji aluminium, jak i odlewu obręczy kół.

Również w łańcuchu dostaw stali emisja CO₂ jest stale redukowana. Od roku 2025 BMW Group pozyskuje stal generującą niższy ślad węglowy, która nie jest produkowana z wykorzystaniem surowców kopalnych, takich jak węgiel, lecz w oparciu o gaz ziemny lub wodór i zieloną energię elektryczną. Oznacza to, że emisja CO₂ w przypadku tej stali może być niższa nawet o 95 procent. Tym samym BMW Group pokryje do 2030 roku ponad 40 procent zapotrzebowania w swoich europejskich zakładach. Pozwoli to na zmniejszenie emisji CO₂ nawet o 400 tysięcy ton rocznie.

Gospodarka o obiegu zamkniętym jako klucz do bardziej zrównoważonego rozwoju.

W celu dalszego ograniczenia wydobycia surowców i emisji spalin BMW Group stawia na istotne zwiększenie udziału materiałów wtórnych w swoich pojazdach. Już dzisiaj BMW i Vision Circular pokazuje, jak można konsekwentnie projektować samochód zgodnie z zasadami gospodarki o obiegu zamkniętym. Oprócz surowców pochodzenia biologicznego wykorzystuje przede wszystkim materiały, które przeszły już przez cykl życia produktu i nadają się również w 100 procentach do recyklingu. Celem jest jak najlepszy recykling surowców ze złomowanych pojazdów do zastosowania w seryjnej produkcji nowych samochodów w przyszłości.

Na przykładzie BMW i Vision Circular widać wyraźnie, że ochrona zasobów zaczyna się już na etapie projektowania pojazdu. Wiąże się to między innymi z konsekwentną redukcją komponentów, grup materiałowych i wykończeń powierzchni. Zamiast materiałów kompozytowych i klejów w BMW i Vision Circular zastosowano przede wszystkim monomateriały, a także sznurki, zatrzaski lub szybkozłączki, dzięki czemu poszczególne elementy można łatwo oddzielić od siebie i poddać recyklingowi w zależności od rodzaju.

Innowacyjne procesy recyklingu jako podstawa efektywnej gospodarki o obiegu zamkniętym.

Na drodze do gospodarki o obiegu zamkniętym BMW Group ma również istotne osiągnięcia w zakresie recyklingu pojazdów. W Centrum Recyklingu i Demontażu BMW Group (RDZ) w Unterschleißheim koło Monachium co roku poddaje się recyklingowi do 10 tysięcy pojazdów BMW, MINI, Rolls Royce i BMW Motorrad. Są one demontowane w znormalizowanym procesie, który koncentruje się na identyfikacji części nadających się do ponownego wykorzystania, jak również materiałów, które nadają się do recyklingu. Wiedza zdobyta w RDZ jest wykorzystywana przez projektantów i inżynierów rozwoju BMW Group do optymalizacji możliwości recyklingu nowych modeli. Wyniki badań są również udostępniane naszym partnerom. BMW Group odegrała kluczową rolę w tworzeniu platformy IDIS (International Dismantling Information System). Opublikowane tam dane i ustalenia są dostępne dla firm zajmujących się recyklingiem na całym świecie.

W RDZ od wielu lat stosowane są również innowacyjne metody recyklingu akumulatorów wysokonapięciowych z samochodów elektrycznych i hybrydowych. Wspólnie z partnerami z przemysłu i nauki opracowano procesy, dzięki którym można osiągnąć poziom recyklingu przekraczający 90 procent. Aby promować ogólny postęp w dziedzinie recyklingu akumulatorów, BMW Group udostępnia również tę wiedzę.

W Chinach spółka joint venture BMW Brilliance Automotive (BBA) stworzyła po raz pierwszy zamknięty cykl ponownego wykorzystania surowców: niklu, litu i kobaltu z akumulatorów wysokonapięciowych. Pozyskane w ten sposób surowce są wykorzystywane do produkcji nowych ogniw akumulatorowych dla BMW Group. Zamknięty cykl materiałowy oszczędza zużycie zasobów i zmniejsza emisję CO₂ o około 70 procent w porównaniu z wykorzystaniem nowo wydobytych surowców pierwotnych.

Zrównoważona produkcja: mniej CO₂, odpadów i zużycia wody.

Idea gospodarki o obiegu zamkniętym wpływa również na procesy produkcyjne. BMW Group ustanowiła pomiędzy swoimi zakładami produkcyjnymi i dostawcami zamknięte obiegi dla stali i aluminium. W rezultacie około 70 procent odpadów stalowych z tłoczni i pozostałości aluminiowych trafia do ponownego wykorzystania w ramach bezpośredniej gospodarki cyrkulacyjnej (tzw. obieg zamknięty).

Od 2006 r. emisja CO₂ związana z produkcją samochodów zmniejszyła się o ponad 70 procent. Od 2021 r. wszystkie zakłady BMW Group w międzynarodowej sieci produkcyjnej są neutralne pod względem emisji CO₂. Jednocześnie stale zmniejszano również zużycie wody i wytwarzanie odpadów. Na przykład w 2021 r. w największych w Europie zakładach BMW Group w Dingolfing powstało tylko około 580 g odpadów resztkowych na jeden wyprodukowany pojazd.

Transformacja w iFACTORY dodatkowo optymalizuje wydajność energetyczną, ochronę zasobów i redukcję odpadów w zakładach produkcyjnych BMW Group. Nowe zakłady BMW Group w północno-zachodniej części węgierskiego miasta Debreczyn, gdzie od 2025 r. będą powstawać modele Nowej Klasy, są doskonałym przykładem produkcji pojazdów konsekwentnie nastawionej na zrównoważony rozwój i gospodarkę o obiegu zamkniętym.

Odpowiedzialność za środowisko.

Kompleksowe podejście do zrównoważonego rozwoju obejmuje nie tylko cały łańcuch wartości od wydobycia zasobów do produkcji i recyklingu, ale także wszystkie poziomy zrównoważonego rozwoju z aspektami ekologicznymi, ekonomicznymi i społecznymi.

W ramach działań na rzecz odpowiedzialnego wydobycia surowców firma wspiera np. zaangażowanie World Wide Fund for Nature (WWF) w kwestię wydobycia głębinowego. BMW Group nie będzie używać minerałów z głębin morskich ani finansować wydobycia głębinowego, dopóki konsekwencje takiego wydobycia dla ekosystemów nie zostaną wszechstronnie zbadane naukowo i dopóki nie będzie można zagwarantować odpowiedniej ochrony głębin morskich.

Chociaż w ogniwach akumulatorów wysokonapięciowych piątej generacji BMW eDrive nie stosuje się kobaltu z Demokratycznej Republiki Konga, BMW Group angażuje się tam w lokalny projekt. Wraz ze swoimi partnerami koncern zlecił Niemieckiemu Towarzystwu Współpracy Międzynarodowej (GIZ) opracowanie środków mających na celu poprawę warunków pracy i życia pracowników w mikrogórnictwie oraz mieszkańców okolicznych gmin.

Odpowiedzialność wobec pracowników i społeczeństwa.

W obecnej fazie transformacji w kierunku elektromobilności i cyfryzacji BMW Group bardzo poważnie podchodzi również do swojej odpowiedzialności wobec zatrudnionych. Obecnie trwa największa ofensywa szkoleniowa w historii koncernu. W 2021 roku BMW Group zainwestowała 389 milionów euro w kształcenie i doskonalenie zawodowe pracowników. Ponad 75 tysięcy uczestników zdobyło umiejętności w tych przyszłościowych dziedzinach, które umożliwią im uczestnictwo w kształtowaniu transformacji w BMW Group.

W konkurencji o utalentowanych i kreatywnych specjalistów BMW Group pozycjonuje się jako rzetelny i wiarygodny pracodawca gwarantujący długoterminowe, trwałe zatrudnienie i atrakcyjny udział pracowników w sukcesie firmy. Indywidualny rozwój kariery, wsparcie dla zaangażowania społecznego oraz konsekwentne zaangażowanie na rzecz różnorodności i przeciwko dyskryminacji pokazują również, jak BMW Group realizuje swoją odpowiedzialność społeczną zarówno wewnątrz, jak i na zewnątrz.

Jako firma z międzynarodową załogą, mająca swoje siedziby na pięciu kontynentach, BMW Group jest częścią społeczeństwa i popiera swoją odpowiedzialność jako część większej całości. Firma angażuje się między innymi w porozumienie międzykulturowe, solidną edukację dzieci i młodzieży oraz bezpieczeństwo na drogach.

BMW Group promuje ponadto inicjatywy swoich pracowników. Aktualnym przykładem tego jest projekt „PowerUp” dwójki młodych pracowników BMW Group. Ich pomysłem jest to, aby wydajny zasobnik energii złożony z sześciu akumulatorów wysokonapięciowych pochodzących ze zezłomowanych samochodów przedprodukcyjnych gromadził energię słoneczną z systemu fotowoltaicznego i zasilał szkołę w pobliżu zakładów BMW Group w Rosslyn. Każdego dnia można w ten sposób wytworzyć 36 kW czystej energii elektrycznej. To wystarczy do zasilania około 38 komputerów, 100 żarówek i pompy wody. Dzięki akumulatorom wysokonapięciowym z Lohhof koło Monachium szkoła mogłaby nie tylko zaoszczędzić na kosztach energii elektrycznej, ale także zmniejszyć emisję CO₂ o 40 ton rocznie.