Uruchomiono produkcję napędów elektrycznych do w pełni elektrycznych modeli BMW iX i BMW i4

Monachium / Dingolfing. W centrum kompetencyjnym produkcji napędów elektrycznych BMW Group w Dingolfing rozpoczyna się produkcja akumulatorów wysokonapięciowych i modułów akumulatorowych piątej generacji, które będą stosowane w BMW iX* oraz w BMW i4. Jednocześnie zwiększone zostają moce produkcyjne w zakresie silnika elektrycznego piątej generacji. Od 2020 r. jest on produkowany w Dingolfing do BMW iX3*, a w przyszłości będzie również stosowany w BMW iX* oraz w BMW i4. — Zakładamy, że do 2030 r. co najmniej 50 procent pojazdów dostarczanych naszym klientom na całym świecie będzie zelektryfikowanych. Stawiamy przy tym na naszą wysoką kompetencję własną w zakresie produkcji napędów: zwiększamy moce produkcyjne w istniejących zakładach produkcyjnych napędów – jak tutaj w Dingolfing – i pozyskujemy inne - jak np. ostatnio w Ratyzbonie i Lipsku — wyjaśnia dr Michael Nikolaides, kierownik produkcji silników i napędów elektrycznych.

W latach 2020–2022 w samym tylko zakładzie w Dingolfing BMW Group zainwestuje ponad 500 milionów euro w rozbudowę mocy produkcyjnych w zakresie napędów elektrycznych. Już od 2022 roku produkowane tam będą napędy elektryczne do ponad pół miliona pojazdów zelektryfikowanych. W latach od 2020 do 2022 r. BMW Group zainwestuje w Dingolfing, Lipsku, Ratyzbonie i Steyr łącznie około 790 milionów euro w rozbudowę mocy produkcyjnych w zakresie komponentów napędów elektrycznych.

Wkrótce rusza produkcja seryjna BMW iX* w zakładzie BMW Group w Dingolfing, a jesienią produkcja BMW i4 w zakładzie w Monachium. Ich wysoce zintegrowane napędy elektryczne i akumulatory wysokonapięciowe są produkowane w centrum kompetencyjnym produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing. BMW Group rozpoczęła produkcję komponentów akumulatorowych w zakładach w Regensburgu i Lipsku już w kwietniu i maju 2021 r. W związku z rosnącym popytem na napędy elektryczne zakłady BMW Group w Landshut i Steyr zwiększają produkcję obudów do napędów elektrycznych.

Produkcja technologii BMW eDrive piątej generacji

Jednostki napędowe i akumulatory wysokonapięciowe technologii BMW eDrive piątej generacji mogą być elastycznie skalowane pod względem mocy i pojemności energetycznej. Po optymalnym dopasowaniu można je zatem stosować w różnych wariantach modeli.

W każdym pojeździe stosuje się maksymalnie dwa wysoce zintegrowane napędy elektryczne, w których silnik elektryczny, energoelektronika i skrzynia biegów znajdują się w jednej obudowie. Dzięki swojej zasadzie konstrukcyjnej z wirnikiem o wzbudzeniu magnetoelektrycznym, napęd elektryczny piątej generacji nie wymaga żadnych metali ziem rzadkich.

Technologia BMW eDrive piątej generacji obejmuje również akumulator wysokonapięciowy z ogniwami akumulatorowymi w najnowszej technologii. W odniesieniu do produkcji ogniw akumulatorowych piątej generacji BMW Group uzgodniła ze swoimi dostawcami, że będą używać wyłącznie odnawialnej zielonej energii elektrycznej. Cały akumulator wysokonapięciowy wyróżnia doskonała wydajność, właściwości ładowania i rozładowywania, trwałość i bezpieczeństwo. Udoskonalono w ten sposób standaryzowany technicznie proces produkcji modułów akumulatorowych, aby – stosownie do rosnącej oferty zelektryfikowanych modeli pojazdów i poziomów mocy – można było wytwarzać różne warianty modułów na tej samej linii produkcyjnej. Instalacje produkcyjne są wysoce elastyczne i skalowalne. Z dostarczonych pryzmatycznych ogniw akumulatorowych produkuje się moduły akumulatorowe w danych zakładach produkcyjnych BMW Group. Opracowana we własnym zakresie budowa modułowa umożliwia produkcję akumulatorów wysokonapięciowych przystosowanych do danego modelu z wykorzystaniem elastycznej konfiguracji tych modułów.

Firma ma wybitne kompetencje zarówno w dziedzinie technologii ogniw akumulatorowych, jak i produkcji akumulatorów wysokonapięciowych dostosowanych do różnych modeli pojazdów. We własnym centrum kompetencyjnym ogniw akumulatorowych BMW Group prowadzi podstawowe badania w dziedzinie chemii i konstrukcji ogniw. Poza tym BMW Group produkuje we własnym zakresie prototypy ogniw akumulatorowych. Prototypy te są wykorzystywane do testów walidacyjnych dojrzałości projektowej ogniw akumulatorowych oraz do poświadczenia skuteczności procesów produkcyjnych. Ponadto budowa prototypów ogniw akumulatorowych służy do identyfikacji potencjałów procesowych i optymalizacji procesów produkcyjnych. W ten sposób BMW Group uzyskuje dogłębną wiedzę na temat całego łańcucha dostaw ogniw akumulatorowych i decydującej przewagi nad konkurencją dzięki ich właściwościom chemicznym i technicznym. Umożliwia to produkcję ogniw akumulatorowych według precyzyjnych specyfikacji zorientowanych na indywidualne wymagania danego pojazdu.

Centrum kompetencyjne produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing

Dzięki szeroko zakrojonej rozbudowie centrum kompetencyjne produkcji napędów elektrycznych ma obecnie powierzchnię użytkową 125 tysięcy metrów kwadratowych. Firma produkuje tam silniki elektryczne i niezbędne komponenty, a także akumulatory wysokonapięciowe i moduły akumulatorowe. Poza tym w centrum lakieruje się ogniwa akumulatorowe. Lakier zwiększa wytrzymałość mechaniczną i przewodność cieplną, a tym samym poprawia izolację i chłodzenie jeszcze mocniejszych ogniw akumulatorowych piątej generacji.

Zakład w Dingolfing produkuje seryjnie akumulatory wysokonapięciowe i moduły akumulatorowe już od 2013 r. – od rozpoczęcia produkcji pierwszego w pełni elektrycznego pojazdu BMW Group – BMW i3*. W 2014 r. uruchomiono tam pierwsze linie do produkcji silników elektrycznych i akumulatorów wysokonapięciowych do hybryd plug-in. Od tego czasu centrum kompetencyjne produkcji napędów elektrycznych stale się rozwija. Od 2019 r. zakład produkuje również akumulatory wysokonapięciowe do w pełni elektrycznego MINI Cooper SE*, a od 2020 r. wysoce zintegrowany napęd elektryczny piątej generacji, który po raz pierwszy zastosowano w BMW iX3*. Obecnie rusza produkcja jeszcze mocniejszych akumulatorów wysokonapięciowych do BMW iX* oraz BMW i4. Na elastycznych liniach produkcyjnych można również produkować napędy elektryczne przyszłych modeli.

Kwalifikacja do przyszłościowych miejsc pracy w długoterminowej perspektywie

Wraz z postępem elektromobilności, do którego BMW Group konsekwentnie dąży, stale wzrastają również wymagania i zakresy zadań pracowników.
— Rozbudowę naszego personelu w produkcji napędów elektrycznych realizujemy niemal wyłącznie poprzez jego restrukturyzację. Kształtujemy aktywnie proces transformacji, wykorzystujemy kompetencje naszych pracowników i dzięki temu możemy tworzyć przyszłościowe miejsca pracy w długoterminowej perspektywie — wyjaśnia Michael Nikolaides.

W centrum kompetencyjnym produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing pracuje obecnie prawie 1400 pracowników. Przewiduje się, że do końca 2021 r. w dziale produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing będzie pracować około 1900 osób.

Szkolenie pracowników produkcji odbywa się we własnym centrum szkoleniowym. Stosowane są tam innowacyjne metody szkolenia i dokształcania w celu intensywnego przygotowania pracowników do nowych zadań. Wiedza i umiejętności pracowników są nieustannie poszerzane, zwłaszcza w zakresie nowych technologii elektromobilności, a koncepcja szkoleń jest stale aktualizowana. Szkolenia odbywają się w sali szkoleniowej, na stanowiskach ćwiczeń oraz bezpośrednio na liniach produkcyjnych. Metody cyfrowe i rzeczywistość rozszerzona odgrywają tutaj decydującą rolę bardziej niż kiedykolwiek. Dzięki tym metodom szkolenia można było kontynuować nawet w czasie pandemii koronawirusa w bezpieczny sposób i przy zachowaniu zasad higieny.

— Centrum szkoleniowe ma podejście holistyczne i towarzyszy pracownikom w ich rozwoju zawodowym i dokształcaniu od pierwszego dnia w dziale produkcji — mówi dr Sven Jochmann, kierownik produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing, Landshut, Ratyzbonie i Lipsku. — Oprócz trenerów i kadry kierowniczej nowe koleżanki i koledzy są również wspierani przez przeszkolonych mentorów, którzy pomagają im w szybkim odnajdywaniu się w nowym środowisku pracy — kontynuuje Jochmann.

Transformacja zakładu w Dingolfing

Zakład Dingolfing jest doskonałym przykładem udanej transformacji zakładów BMW Group w kierunku e-mobilności i cyfryzacji. Produkcja napędów elektrycznych wraz z wytwarzaniem silników elektrycznych i akumulatorów wysokonapięciowych odbywa się w istniejącym, około 50-letnim budynku, nie zajmując dzięki temu nowych powierzchni. Infrastruktura została dostosowana do nowych wymagań i odpowiednio rozbudowana. Nowoczesna restauracja zakładowa ma 300 miejsc i nowy parking wielopoziomowy na 800 samochodów. Hala logistyczna o powierzchni 25 tysięcy metrów kwadratowych, nowe powierzchnie biurowe i pomieszczenia socjalne w pobliżu działu produkcyjnego, a także dodatkowa brama zakładu na południu dla usprawnienia przepływów logistycznych uzupełniają działania strukturalne.

Jeśli chodzi o zrównoważony rozwój, BMW Group stosuje holistyczne podejście do obniżania emisji CO₂ i minimalizacji zużycia zasobów, które obejmuje cały łańcuch dostaw, a tym samym oprócz niego samego i fazy użytkowania także produkcję własną. Tak jak we wszystkich zakładach BMW Group produkcja odbywa się wyłącznie z wykorzystaniem zielonej energii elektrycznej. Ponadto od tego roku wszystkie zakłady BMW Group będą neutralne bilansowo pod względem emisji CO₂ dzięki odpowiednim kompensatom i certyfikatom. Firma korzysta poza tym z wielu innych dźwigni: od technologii budowlanej przez energooszczędne instalacje aż po zwiększone wykorzystanie energii odnawialnej. Od jesieni w centrum kompetencyjnym produkcji napędów elektrycznych do wewnątrzzakładowego ruchu towarowego będą wykorzystywane elektryczne samochody ciężarowe.

2030: co najmniej 50 procent globalnej sprzedaży BMW Group obejmować będzie modele w pełni elektryczne

W BMW Group elektromobilność nabiera szybko coraz większego znaczenia. Wraz z BMW i3*, MINI Cooper SE* oraz BMW iX3*, a także dwoma najważniejszymi innowacjami BMW iX* i BMW i4* firma będzie już w tym roku oferować pięć w pełni elektrycznych modeli. Do 2025 roku BMW Group będzie corocznie zwiększać sprzedaż w pełni elektrycznych modeli średnio o ponad 50 procent i ponad dziesięciokrotnie w porównaniu z rokiem 2020. W oparciu o obecne oczekiwania rynkowe firma przewiduje też, że do 2030 roku co najmniej 50 procent jej globalnej sprzedaży będą stanowiły pojazdy w pełni elektryczne. W sumie w ciągu najbliższych około dziesięciu lat BMW Group wprowadzi na drogi około dziesięciu milionów w pełni elektrycznych pojazdów.

Globalna sieć produkcji napędów elektrycznych z przewagą produkcji w Niemczech

Akumulatory wysokonapięciowe i moduły akumulatorowe do wszystkich zelektryfikowanych pojazdów marek BMW i MINI pochodzą z własnych zakładów produkcyjnych w Dingolfing, Lipsku i Ratyzbonie w Niemczech, a także w Spartanburgu w USA i Shenyang w Chinach. BMW Group uruchomiła również produkcję akumulatorów wysokonapięciowych w zakładach w Rayong w Tajlandii, współpracując w tym celu z Dräxlmaier Group. W Monachium znajduje się pilotażowy zakład produkcji napędów elektrycznych oraz centrum kompetencyjne ogniw akumulatorowych, w którym BMW Group dokładnie analizuje procesy tworzenia wartości dodanej ogniw akumulatorowych i napędza postęp technologiczny swoich procesów produkcyjnych. Firma produkuje silniki elektryczne w centrum kompetencyjnym produkcji napędów elektrycznych w Dingolfing oraz w zakładzie BMW Group w Landshut. W zakładach BMW Group w Steyr produkowane będą obudowy do wysoce zintegrowanego napędu elektrycznego piątej generacji.

* Dane dotyczące zużycia i emisji:

BMW IX xDrive50: Zużycie energii w cyklu mieszanym: < 21 kWh/100 km; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km (dane są tymczasowe i oparte na prognozach)

BMW IX xDrive40: Zużycie energii w cyklu mieszanym: < 20 kWh/100 km; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km (dane są tymczasowe i oparte na prognozach)

BMW iX3: Zużycie paliwa w cyklu mieszanym: 0,0 l/100 km; zużycie energii w cyklu mieszanym: 17,8–17,5 kWh/100 km według WLTP; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km.

BMW i3: Zużycie paliwa w cyklu mieszanym: 0,0 l/100 km; zużycie energii w cyklu mieszanym: 16,3–15,3 kWh/100 km według WLTP; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km.

BMW i3s: Zużycie paliwa w cyklu mieszanym: 0,0 l/100 km; zużycie energii w cyklu mieszanym: 16,6–16,3 kWh/100 km według WLTP; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km.

MINI Cooper SE: Zużycie paliwa w cyklu mieszanym: 0,0 l/100 km; zużycie energii w cyklu mieszanym: 17,6–15,2 kWh/100 km według WLTP; emisja CO₂ w cyklu mieszanym: 0 g/km.

^{Wskazane dane dotyczące zużycia paliwa, emisji CO2 i zużycia energii zostały ustalone na podstawie nowej procedury WLTP określonej w Rozporządzeniu (UE) 2017/1151 z dnia 1 czerwca 2017 r. w uzupełnieniu Rozporządzenia (WE) nr 715/2007 Parlamentu Europejskiego i Rady w sprawie homologacji typu pojazdów silnikowych w odniesieniu do emisji zanieczyszczeń pochodzących z lekkich pojazdów pasażerskich i użytkowych oraz w sprawie dostępu do informacji dotyczących naprawy i utrzymania pojazdów w brzmieniu obowiązującym w chwili udzielenia homologacji. Dotyczą one pojazdów w Niemczech. Podane zakresy uwzględniają różnice wynikające z wybranych rozmiarów kół i opon oraz ewentualnego wyposażenia dodatkowego.}

^{Wszystkie wartości zostały już ustalone zgodnie z nowym cyklem testowym WLTP. Podatki i inne opłaty samochodowe uwzględniające (również) emisję CO2 oraz ewentualne bonifikaty obliczane są na podstawie wartości WLTP. Więcej informacji o procedurze pomiarowej WLTP można znaleźć na stronie www.bmw.de/wltp.}

^{Więcej informacji dotyczących oficjalnego zużycia paliwa oraz specyficznej emisji CO2 nowych samochodów osobowych można uzyskać we wszystkich salonach sprzedaży.}

W przypadku pytań prosimy o kontakt:

Katarzyna Gospodarek, Corporate Communications Manager

Tel.: +48 728 873 932, e-mail: katarzyna.gospodarek@bmw.pl

BMW Group

BMW Group, reprezentująca marki BMW, MINI, Rolls-Royce i BMW Motorrad, jest jednym z wiodących na świecie producentów samochodów i motocykli w segmencie premium, a także dostawcą wysokiej jakości usług finansowych i mobilnościowych. Sieć produkcyjna BMW Group obejmuje 31 zakładów produkcyjnych i montażowych w 15 krajach; firma dysponuje międzynarodową siecią dystrybucji w ponad 140 krajach.

W roku 2020 firma BMW Group sprzedała ponad 2,3 miliona samochodów oraz ponad 169 tysięcy motocykli na całym świecie. Dochód przed opodatkowaniem w roku finansowym 2020 wyniósł 5,222 mld euro przy obrotach wynoszących 98,990 mld euro. Według stanu na dzień 31 grudnia 2020 r. w BMW Group było zatrudnionych 120 726 pracowników.

Podstawą sukcesu ekonomicznego BMW Group były zawsze odpowiedzialne działania i perspektywiczne myślenie. Firma już na wczesnym etapie wyznaczyła kierunek na przyszłość i konsekwentnie koncentruje się na zrównoważonym rozwoju i ochronie zasobów, począwszy od łańcucha dostaw poprzez produkcję aż po końcową fazę użytkowania wszystkich produktów.

www.bmwgroup.com

Facebook: https://www.facebook.com/BMW.Polska

Twitter: https://twitter.com/BMW_Polska

YouTube: http://www.youtube.com/BMWPolska

Instagram: https://www.instagram.com/bmwpolska

LinkedIn: https://www.linkedin.com/company/bmw-group-polska/