Debrecen. De toekomstige BMW Group fabriek in de
Hongaarse stad Debrecen nadert de eindfase nu het opstarten van de
assemblagelijn het hart van de fabriek tot leven brengt. Dit is het
kloppende hart van alle technologieën in de fabriek en ook de plek
waar de meeste werknemers actief zijn. De start van de assemblage
markeert daarmee het bereiken van een nieuwe mijlpaal.
"Onze zeer efficiënte en ergonomische assemblagelijn is
direct zonder problemen in gebruik genomen," zei Hans-Peter
Kemser, Directeur van de BMW Group Fabriek Debrecen. "Dit hebben
we bereikt dankzij virtuele planning en tests, evenals de uitstekende
samenwerking tussen onze nieuwe, zeer gemotiveerde werknemers in
Debrecen en onze experts binnen het wereldwijde productienetwerk van
BMW Group."
In de assemblage worden de individuele componenten en systemen
in de gespoten carrosserie geïnstalleerd – aan het einde van het
proces rolt er een rijklare auto van de productielijn. De innovatieve
voertuigarchitectuur van de
Neue Klasse opent totaal nieuwe
mogelijkheden met betrekking tot assemblage: grotere efficiëntie
dankzij modularisatie, minder verschillende verbindingsstukken en een
vereenvoudigde installatie van de kabelboom. Een innovatieve
cockpitassemblage versnelt ook het proces.
De BMW Group Fabriek Debrecen produceert al testvoertuigen voor
het eerste model van de Neue Klasse: de nieuwe BMW iX3.* Zo
bereidt de nieuwe fabriek zich geleidelijk voor op serieproductie.
Neue Klasse maakt een eenvoudig en snelle assemblage
mogelijk
Een aantal kenmerken van de Neue Klasse is
nieuw terrein voor iedereen. In tegenstelling tot bij eerdere modellen
is de kabelboom opgedeeld in meerdere delen, wat de installatie
eenvoudiger en ergonomischer maakt. De zonale kabelboomarchitectuur
vereist 600 meter minder bedrading en weegt 30 procent minder dan de
vorige generatie.
Aan de andere kant zijn sommige componenten gemoduleerd wanneer
één module wordt gevormd uit vele kleine afzonderlijke onderdelen. De
variatie van verbindingsstukken is ook radicaal verminderd voor de
Neue Klasse. Dit vermindert op zijn beurt het aantal verschillende
pluggen, schroeven en clips. Dit alles maakt de assemblage aanzienlijk eenvoudiger.
Bovendien kunnen met de Neue Klasse een breed scala aan
kwaliteitscontroles digitaal worden uitgevoerd terwijl ze nog op de
productielijn staan. Deze procedure zal ook worden geïmplementeerd op
andere locaties na het eerste gebruik in Debrecen. De eerstvolgende
toepassing zal in de thuisfabriek in München zijn, die vanaf 2026 het
sedanmodel van de Neue Klasse zal produceren.
De innovatieve cockpitassemblage versnelt processen in de
fabriek in Debrecen. Het is een van de meest compacte in het
productienetwerk van de BMW Group, maar biedt nog steeds volledige
flexibiliteit en variëteit. Zoals in BMW Group Fabriek Lydia in China,
bevindt de voorassemblage van de cockpit zich direct naast de
hoofdlijn. Zodra de cockpit is voor-geassembleerd, wordt deze slechts
enkele meters verder direct in het voertuig geïnstalleerd.
Assemblage in Debrecen neemt innovaties over van bestaande
fabrieken
Bij het plannen van de nieuwe productielocatie
in Hongarije heeft BMW Group een volledig virtueel ontwerpproces
gebruikt. In lijn met de principes van de BMW iFACTORY werden de
beproefde standaarden en hightech-oplossingen van bestaande fabrieken
meerdere keren geraadpleegd. Zo zijn veel ideeën en bewezen structuren
van de BMW Group fabrieken Lydia (in China) en Leipzig te vinden in de
assemblage in Debrecen.
Verdere ontwikkeling van de vingerstructuur uit
Leipzig
Deze structuren omvatten de zogenaamde
vingerstructuur, of kamstructuur, die BMW Group specifiek voor de
fabriek in Leipzig heeft ontwikkeld, die in 2005 werd geopend. Deze
structuur maakt het mogelijk om onderdelen en voorgemonteerde modules
rechtstreeks naar de assemblagelijnen te transporteren. Een
recordaandeel van de onderdelen, tot 80%, kan direct in Debrecen
worden geleverd, aangezien de vingers voor het eerst van beide kanten
logistieke aanvoer zullen genieten. Dit is de hoogste verhouding in
het productienetwerk van BMW Group. De vingerstructuur maakt latere
uitbreiding en de integratie van verdere assemblagestappen mogelijk –
flexibiliteit is een kenmerk van de productie bij BMW Group.
Productieprocessen, zoals bij Fabriek Lydia in
China
Fabriek Lydia in China was ook een inspiratiebron
voor veel structuren en processen in de assemblage. De fabriek werd
geopend in 2022 en was de eerste locatie van BMW Group die vanaf het
begin volledig in de virtuele wereld werd gepland en gesimuleerd. De
werkvloer voor de assemblagelijn en het complete transportsysteem in
Debrecen zijn identiek opgezet. Daardoor was de technologie snel
beschikbaar en was deze al beproefd, wat de ingebruikname van een
volledig nieuwe productielijn vereenvoudigde.
Serieproductie van de nieuwe BMW iX3 staat gepland om eind 2025
te starten in de BMW Group Fabriek Debrecen. De Hongaarse fabriek is
specifiek ontworpen voor de productie van volledig elektrische
voertuigen. Zoals bij de start van elk nieuw model of nieuwe fabriek,
worden de productiecapaciteiten geleidelijk verhoogd na de start van
de productie. De locatie in Debrecen zal de eerste autofabriek in BMW
Group zijn die volledig zonder het gebruik van fossiele brandstoffen werkt.
*Omdat dit een pre-productiemodel betreft, zijn de
verbruiksgegevens voor de nieuwe BMW iX3 op dit moment niet beschikbaar.
