BMW Group Fabriek Leipzig lanceert de productie van de nieuwe MINI Countryman: één productielijn, twee merken, drie aandrijvingen.

Leipzig. De start van productie van de MINI Countryman markeert een aantal primeurs en mijlpalen voor de BMW Group Fabriek Leipzig: voor het eerst wordt in Duitsland een MINI model gemaakt, op dezelfde productielijn als de BMW 1- en 2 Serie. Dit wordt allemaal mogelijk gemaakt door de flexibele structuren en ontwikkelingen van de fabriek. In de afgelopen vijf jaar heeft BMW Group € 700 miljoen geïnvesteerd om Leipzig klaar te maken voor grotere voertuigvolumes en om zich aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten. Tegen het einde van 2024 zal het personeelsbestand in de productie met meer dan 900 toenemen. Daarnaast is de nieuwe MINI Countryman een katalysator voor innovaties op het gebied van duurzame productie.

“Door de productie van de MINI Countryman hier in Leipzig te lanceren, introduceren we activiteiten met meerdere merken in ons flexibele productiesysteem”, legt Milan Nedeljković, bestuurslid voor productie, uit. “De fabriek in Leipzig biedt ook een aantal hoogtepunten op het gebied van het behoud van hulpbronnen bij de productie, wat nog eens bewijst van een succesvolle uitrol van ons masterplan voor de lange termijn: de BMW iFactory”.

Naadloze integratie door flexibele structuren.

Wat de productie van de nieuwe MINI Countryman betreft, bouwt BMW Group voort op de vaardigheden en externe flexibiliteit van de fabriek in Leipzig om nieuwe productietrajecten uit te stippelen. De MINI Countryman is naadloos geïntegreerd in het productieproces en rijdt nu van dezelfde assemblagelijn als de BMW 1 Serie, BMW 2 Serie Gran Coupé en BMW 2 Serie Active Tourer.

Dankzij de flexibele assemblagestructuren is de fabriek in staat om twee merken met drie verschillende aandrijvingen te produceren – verbranding,  plug-in-hybride en volledig elektrisch – allemaal op dezelfde productielijn. De MINI Countryman van de derde generatie is binnenkort verkrijgbaar  met een benzine-of volledig elektrische aandrijflijn, waarbij de hoogspanningsbatterijen voor de elektrische MINI Countryman  ook in Leipzig worden gemaakt. 

Investeringen en rekrutering om het productievolume te verhogen.

BMW Group heeft ongeveer € 500 miljoen geïnvesteerd in Leipzig om het productievolume van de nieuwe modellen te verhogen. Sinds 2018 zijn het carrosseriebedrijf, de spuiterij, de assemblage en de logistiek uitgebreid en geüpgraded, waardoor de productiecapaciteit is gestegen van 250.000 stuks tot 350.000 stuks per jaar.

Om het productiesysteem aan te passen aan de MINI-specifieke vereisten, investeerde BMW Group ongeveer € 200 miljoen. In eerste instantie zullen er ongeveer 100 MINI Countrymans per dag van de band rollen, en in de loop van volgend jaar zal dit stijgen naar 500Countrymans per dag – bovenop de bijna 1.000 BMW’s die al elke dag uit de fabriek komen.

Elektromobiliteit en MINI-productie stimuleren de ontwikkeling.

Een andere belangrijke mijlpaal in de ontwikkeling en uitbreiding van de fabriek in Leipzig is de overgang naar elektromobiliteit. “Leipzig blijft elektrisch”, zegt  Petra Peterhänsel, fabrieksdirecteur. ”Met de BMW i3 en i8 liepen we voorop op het gebied van e-mobiliteit bij BMW Group en vanaf 2024 zullen we onze volgende volledig elektrische auto produceren: de elektrische MINI Countryman. We gaan de hoogspanningsbatterijen daarvoor ook in eigen beheer produceren”.

Vanaf volgend jaar zal de fabriek in Leipzig het volledige productieproces van de huidige vijfde generatie hoogspanningsbatterijen uitvoeren. Dit bestaat uit drie fasen: celcoating, moduleproductie en batterijassemblage. De coatinglijnen met vijf cellen, de productielijnen van drie modules en de eerste assemblagelijnen voor hoogspanningsbatterijen worden allemaal in gebruik genomen, en een tweede assemblagelijn voor hoogspanningsbatterijen staat gepland voor de lancering in 2024.

Sinds 2021 is ook de capaciteit voor de productie van e-componenten toegenomen, waardoor Leipzig een belangrijke leverancier is in het BMW-productienetwerk. De onderdelen worden gebruikt in volledig elektrische voertuigen zoals de BMW iX1, BMW i4, BMW i5 en BMW iX. De productie van e-componenten in Leipzig biedt momenteel werk aan meer dan 800 mensen en er zijn plannen om deze verder te ontwikkelen, met investeringen van in totaal meer dan € 800 miljoen.

Duurzame materialen en productie.

De elektrische MINI Countryman is een belangrijke stap in de overgang naar volledige elektrificatie tegen 2030 en combineert een geëlektrificeerd Go-Kart gevoel met een kleinere ecologische voetafdruk. Bij de ontwikkeling van het nieuwe model stond het verantwoordelijk gebruiken  van materialenl en duurzame productie centraal: chroom komt nergens meer voor in het interieur of exterieur en de lichtmetalen velgen zijn voor 70 procent uit secundair aluminium gegoten. De permanent elektrisch aangedreven synchrone motoren zijn zeer efficiënt en volledig gemaakt zonder zeldzame aardmineralen.

Het interieur is puur gemaakt van innovatieve, hoogwaardige materialen die vriendelijk zijn voor het milieu. Het dashboard, de deurbekleding, de vloerbedekking en de voetmatten zijn bijvoorbeeld gemaakt van gerecycled textiel. Gerecycleerd textiel is een hoogwaardig alternatief voor conventionele materialen zoals kunststoffen en vermindert de CO2-uitstoot in de hele waardeketen en vereist minder water voor de productie.

Innovatieve verfmethode voor contrastdak.

Een van de opvallende designkenmerken van het MINI exterieur is het contrastdak, dat in een andere kleur dan de rest van de auto kan worden besteld. Bijde MINI Countryman wordt het geverfd met een nieuwe, hulpbronvriendelijke methode, bekend als oversprayvrij schilderen. Overspray verwijst naar de overtollige verfnevel die normaal gesproken ontstaat bij het schilderen. Met het nieuwe proces bestaat deze verfmist niet meer. Het proces maakt het namelijk gemakkelijker om oppervlakken in meerdere kleuren te schilderen, omdat het tijdrovende maskeren van de vlakke oppervlakken niet langer nodig is. Ook draagt ​​het spuiten zonder overspuiten bij aan het terugdringen van de CO2-uitstoot, omdat de afvoerlucht in de spuitcabines minder hoeft te worden gereinigd. Ook in de spuitcabine is aanzienlijk minder geconditioneerde lucht nodig, dat wil zeggen lucht waarin de temperatuur en de luchtvochtigheid goed geregeld zijn. Hierdoor wordt energie bespaard voor de temperatuurregeling en nabehandeling van de afvoerlucht.

Een andere duurzame innovatie van de fabriek is de brandertechnologie die wordt gebruikt om de verf op contrasterende daken te drogen. Vorig jaar werd Leipzig de eerste autofabriek ter wereld die de nieuwe technologie testte, die niet alleen op aardgas maar ook op waterstof kan draaien. De flexibele branders kunnen waterstof (H2), aardgas (methaan – CH4) of een combinatie van beide verbranden en kunnen zelfs tussen beide branders schakelen zonder dat de werking hoeft te worden stopgezet. Na succesvolle tests heeft Leipzig nu vijf bivalente branders met waterstofcapaciteit geïnstalleerd voor seriegebruik, die nu worden gebruikt voor het contrastdak van de MINI Countryman. Er zijn plannen om nog meer branders in de spuiterij om te zetten in bivalente operaties.

Fabriek Leipzig – Gebouwd voor duurzaamheid.

In de fabriek in Leipzig is de focus vanaf het begin altijd sterk gericht geweest op efficiënte processen en een langetermijnstrategie voor energieopwekking en verbruik. “Duurzaamheid zit in het DNA van de fabriek in Leipzig. Er is één voorbeeld dat iedereen kan zien: onze vier windturbines, die elektriciteit opwekken voor de centrale”, legt Petra Peterhänsel uit. Ze zijn gebouwd in 2013 en leveren 10MW. De tweede mijlpaal kwam in 2017, toen het batterijopslagpark in gebruik werd genomen. Uitgerust met maximaal 700 tweedehands hoogspanningsbatterijen van BMW i3- voertuigen, biedt het een tijdelijke elektriciteitsopslag voor energie uit de windturbines en elders, wat helpt om het lokale energiebeheer te optimaliseren en te stabiliseren. “Onze visie voor de fabriek in Leipzig is om de productie zoveel mogelijk koolstofvrij te maken door fossiele brandstoffen te vervangen door groene waterstof”, aldus Petra Peterhänsel, die de langetermijnfocus van de faciliteit uitlegt. Hiervoor is voldoende groene waterstof uit een netwerk nodig. Er wordt momenteel gewerkt aan een regionaal waterstofnetwerk, waarvan de fabriek in Leipzig zal profiteren.