BMW Group ve svých evropských továrnách zvyšuje použití nízkouhlíkové oceli

Mnichov. BMW Group v rámci svých ambiciózních aktivit v oblasti udržitelnosti pokračuje ve snižování emisí CO₂ ve své dodavatelské síti. K tomu zásadně přispívá ocel vyráběná s využitím zemního plynu, vodíku a zelené energie namísto fosilních zdrojů, jako je uhlí. BMW Group nyní podepsala dohodu se společností Salzgitter AG o dodávkách nízkouhlíkové oceli. Tato ocel se bude od roku 2026 používat při standardní výrobě automobilů v evropských továrnách BMW Group. Tímto krokem BMW Group rozšiřuje své zásobování nízkouhlíkovou ocelí na dva dodavatele. Cílem je do roku 2030 pokrýt nízkouhlíkovou ocelí více než 40 % poptávky oceli ve svých evropských továrnách, což sníží emise CO₂ až o 400 000 tun ročně.

„Jedná se o důležitý krok k podstatnému snížení emisí CO₂ u získávání zdrojů v dodavatelské síti,“ uvedl Joachim Post, člen představenstva BMW AG odpovědný za nákup a dodavatelskou síť. „Naším cílem je snížit uhlíkovou stopu vozidel během jejich celého životního cyklu pomocí komplexního přístupu. Zejména v oblasti oceli udáváme trend v získávání nízkouhlíkové oceli pro naše továrny v Evropě."

„Společnost Salzgitter AG staví ‚cirkularitu‘ do centra své nové strategie,“ řekl Gunnar Groebler, generální ředitel společnosti Salzgitter AG. „Jsme pevně přesvědčeni, že uzavřené smyčky používaných materiálů lze vytvořit pouze ve spojení se silnými partnery. Spolupráce s BMW Group v oblasti oběhového hospodářství a dohoda o dodávkách ekologické oceli našemu dlouholetému zákazníkovi nás velmi těší. Partnerství pro transformaci – tak budeme převádět naši novou firemní vizi do praxe.“

Dohody se dvěma dodavateli nízkouhlíkové oceli pokryjí více než 40 % poptávky po oceli v evropských továrnách
BMW Group již v říjnu loňského roku podepsala dohodu se švédským startupem H2 Green Steel. H2 Green Steel bude od roku 2025 dodávat evropským továrnám BMW Group ocel vyráběnou výhradně s využitím vodíku a zelené energie z obnovitelných zdrojů. Tento proces sníží emise CO₂ přibližně o 95 %.

Oba partneři budou společně dodávat více než 40 % oceli potřebné pro evropské továrny společnosti, tyto dohody tak ušetří přibližně 400 000 tun emisí CO₂ ročně. Lisovny BMW Group v Evropě zpracují více než půl milionu tun oceli ročně.

Postupný přechod na výrobu nízkouhlíkové oceli
Vzhledem k energeticky náročnému výrobnímu procesu produkuje výroba oceli vysoké emise CO₂. Díky své univerzálnosti je však ocel jedním z nejdůležitějších materiálů pro výrobu automobilů a bude i nadále tvořit velkou část karoserie a mnoha komponentů. Aby se emise CO₂ z výroby oceli významně snížily, přechází společnost Salzgitter AG postupně na výrobu prakticky bez emisí uhlíku. Klíčovým prvkem této transformace je elektřina z obnovitelných zdrojů a její využití při výrobě vodíku elektrolýzou. Tento ekologický vodík nahradí uhlí, které se v současné době používá v konvenční produkci oceli ve vysokých pecích. Umožňují to tzv. zařízení na přímou redukci, která využívá právě vodík k přímé redukci železné rudy na surové železo. Takto vyrobené železo se pak taví s ocelovým šrotem v elektrické obloukové peci poháněné elektřinou z obnovitelných zdrojů. Společnost Salzgitter AG plánuje pomocí této metody postupně snížit emise CO₂ z výroby oceli na přibližně 5 % jejich původní hodnoty.

Uzavřená smyčka šetří zdroje a snižuje emise CO₂
BMW Group již před více než pěti lety zavedla se společností Salzgitter AG uzavřený materiálový cyklus pro zbytkové ocelové plechy z továrny BMW Group v Lipsku. Po dodání ocelových svitků do továrny odebírá společnost Salzgitter AG zbytky oceli, které vznikají například při lisování dveří, a využívá tento materiál k výrobě nové oceli. Tato ocel je pak dodávána do závodů BMW Group. Tímto způsobem lze suroviny v rámci oběhového hospodářství využít vícekrát, a šetřit tak přírodní zdroje.

Ocelový odpad z plechů z ostatních evropských továren BMW Group je také buď znovu využit prostřednictvím přímého koloběhu materiálu, nebo je prostřednictvím obchodníků s ocelí zaslán zpět výrobci oceli a zpracován na novou ocel.

Využití druhotné oceli z oběhového hospodářství snižuje emise CO₂
Až čtvrtina oceli ve vozech BMW Group již pochází z recyklačního koloběhu. BMW Group plánuje postupně zvyšovat podíl druhotné oceli a do roku 2030 dosáhnout až 50 %. Jelikož je k tomu zapotřebí výrazně méně energie, jsou emise CO₂ z výroby sekundární oceli v průměru o 50 až 80 % nižší než z oceli primární.

Investice do startupů urychlují vývoj nových technologií
Kromě získávání nízkouhlíkové oceli BMW Group prostřednictvím svého fondu rizikového kapitálu BMW i Ventures investovala také do inovativní metody výroby bezuhlíkové oceli, kterou vyvinul americký startup Boston Metal. Boston Metal využívá pro svou novou technologii elektrickou energii, která pomocí elektrolýzního článku vyrábí roztavené železo, jež se později zpracovává na ocel. Pokud se k tomuto procesu používá elektřina z obnovitelných zdrojů energie, je výroba oceli bezemisní. V příštích letech plánuje společnost Boston Metal rozšířit novou metodu výroby oceli v průmyslovém měřítku.

Svými investicemi do začínajících podniků chce BMW Group urychlit vývoj nových technologií, podpořit konkurenci a poskytnout impulzy, které mladým společnostem usnadní vstup na trh. Inovativní technologie poskytují lepší, udržitelnější a efektivnější přístup k surovinám. Investice do nových technologií jsou jedním z mnoha kroků, které BMW Group podniká, aby splnila své ambiciózní cíle v oblasti dodavatelského řetězce oceli, a to například tím, že nízkouhlíkovou výrobu zařadí mezi důležitá kritéria pro zadání každé zakázky.